Представьте конструктор «Лего». Только детали весят тонны, а собирают их не дети, а инженеры и сварщики. Готовый «исполненный» может достигать высоты 40-этажного дома и годами противостоять ураганным ветрам и лютым морозам. Это не фантастика — это будни нашего завода в Среднеуральске.
Сегодня мы заглянем в самое сердце производства и покажем, как обычный лист металла превращается в надежную опору для освещения города, стадиона или целого промышленного района.
Шаг 1: Чертеж — закон
Всё начинается не у станка, а за компьютером. Наш инженер создает 3D-модель будущей мачты. Здесь просчитывается всё: от толщины стали до нагрузки, которую создаст наледь и шквальный ветер. Каждый сварной шов, каждое отверстие — всё имеет значение. Этот цифровой «скелет» и есть главный инструкция для всех цехов.
Шаг 2: Выкройка из металла
Дальше в дело вступает настоящий волшебник — лазерный станок с ЧПУ. Но даже волшебнику нужна точная инструкция. Прежде чем луч света коснется металла, над проектом трудится отдел главного технолога.
Эти люди — своего рода архитекторы производства. Они берут идеальный чертеж инженера и отвечают на вопрос «Как это сделать быстрее, качественнее и без лишних затрат?». Технологи определяют:
- Последовательность резки, чтобы минимизировать отходы металла.
- Маршрут лазера, чтобы он прошел самый короткий путь, экономя время и ресурсы.
- Режимы работы станка — мощность, скорость, частоту для каждого типа деталей.
И только когда их план готов, станок получает команду к действию. С ювелирной точностью, недоступной человеческому глазу, он вырезает из листа стали сложные детали — фланцы, монтажные косынки, элементы ствола. Это как раскроить ткань для костюма, только вместо ножниц — луч света, а вместо ткани — сталь марки 09Г2С.
Итог. Благодаря слаженной работе отдела технологий и умных станков, мы получаем не просто детали, а идеальный конструктор для сборки, где каждая часть точно подходит к другой.
Шаг 3: Придать форму
Прямые листы — это скучно. Мачте нужны изгибы и конусность. Для этого мы используем листогибы и трубогибы. Мощные гидравлические прессы аккуратно, под строгим контролем, гнут металл, превращая плоскую заготовку в секцию будущего исполина.
Шаг 4: Связать стальным узлом
Самая ответственная часть — сварка. Здесь работают не просто сварщики, а профессионалы высшего разряда. Часто мы используем автоматическую сварку — это гарантирует, что шов будет идеально ровным, прочным и непрерывным на всей длине. После этого каждый шов проверяют на дефекты — никто не хочет, чтобы у мачты было «больное горло».
Шаг 5: Главная броня — цинк
И вот каркас готов. Но если его просто покрасить, ржавчина съест его за 10-15 лет. Наш козырь — горячее цинкование. Готовую конструкцию опускают в гигантскую ванну с расплавленным цинком при температуре ~450°C. Сталь и цинк вступают в реакцию, создавая неразрывную связь.
Результат — мачта получает непробиваемую броню, которая защищает её даже от царапин. Срок службы без какого-либо обслуживания — до 50 лет.
Шаг 6: Финальный досмотр
Прежде чем отправиться к заказчику, каждая мачта проходит многоступенчатый контроль. Служба ОТК сверяет её с чертежами, проверяет геометрию, качество покрытия. Мы не гонимся за количеством, мы отвечаем за качество. Ведь на кону — безопасность людей.
Итог:
Так, шаг за шагом, рождается продукция, которой доверяют «Газпром», РЖД и «Лукойл». Для нас это не просто трубы и железки. Это — надежные стальные руки, которые годами держат над нами свет и безопасность.
А ведь это был упрощенный маршрут. Есть еще нюансы проектирования под индивидуальные задачи, монтаж и логистика... Но об этом — в следующих статьях!
zakaz@legionural.ru
7(800)351-06-76
https://legionural.ru/?utm_source=dzen&utm_medium=dzen&utm_campaign=dzen