Google DeepMind и дизайнер Росс Лавгроув экспериментируют с ИИ и 3D-печатью
Google DeepMind совместно с известным промышленным дизайнером Россом Лавгроувом и его студией разработали специализированную модель искусственного интеллекта, способную генерировать проекты в фирменном стиле дизайнера. В работе участвовали креативный директор студии Лавгроува Айла Коломбо и дизайн-бюро Modem. Проект опирался на возможности генеративных технологий Gemini и Google DeepMind с целью создать инструмент прототипирования для творческого процесса.
В качестве экспериментального объекта команда выбрала стул – классический дизайнерский объект, в котором важно сочетание функциональности и формы. Чтобы передать индивидуальный почерк Лавгроува, исследователи дообучили модель генерации изображений по текстовым описаниям Imagen на основе специально подобранной коллекции его авторских эскизов. Обучение сосредоточилось на передаче характерных органических и биоморфных форм.
Проект стал примером взаимодействия человека и искусственного интеллекта в сфере дизайна. Студия Лавгроува помогала «расшифровать» визуальный язык дизайнера и формировала точные промпты для управления результатами модели. Интересно, что при создании эскизов команда сознательно избегала слова «стул», чтобы получить более разнообразные идеи.
В итоге ИИ создал форму, которую в студии признали естественным продолжением стиля Лавгроува. Финальный вариант был воплощен в виде металлического 3D-печатного прототипа. «Для меня результат выходит за рамки спора о дизайне. Он доказывает, что ИИ способен внести нечто уникальное и по-настоящему вдохновляющее», – отметил Росс Лавгроув.
Санкт-Петербургский Политех и «Газпром» создают критические детали ГТУ с помощью аддитивных технологий
Специалисты Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ (ИММиТ) подвели промежуточные итоги совместного проекта с «Газпромом». Работы ведутся по теме «Разработка конструкции и технологии изготовления с применением аддитивных технологий критических деталей горячего тракта газотурбинной установки Т32 (MS5002E)». Руководит проектом директор ИММиТ Анатолий Попович.
Исследователи НИЛ «ЛиАТ» проанализировали условия эксплуатации и дефекты сопловых лопаток турбины высокого давления первой и второй ступеней, разработали ремонтную документацию и провели опытный ремонт методом лазерной наплавки, что позволило увеличить ресурс изделий. Экспериментальные исследования включали подбор оптимальных режимов термо- и мехобработки, а также контроль качества восстановленных элементов.
Совместно с Институтом энергетики выполнены расчеты прочности, газодинамики и тепловых характеристик, подтверждающие надежность восстановленных лопаток.
В рамках другого этапа проекта – импортозамещения критических элементов газотурбинных установок – разработана технология изготовления топливных форсунок ГТУ Т32 методом селективного лазерного плавления. Ученые подобрали отечественный жаропрочный сплав, оптимизировали параметры 3D-печати и лазерной сварки, что позволило сократить время и расход материала. Испытания подтвердили соответствие новых форсунок всем техническим требованиям.
«Создание методики изготовления топливных форсунок с помощью селективного лазерного плавления – важный шаг в развитии отечественного энергомашиностроения. Нам удалось разработать эффективное решение на базе отечественных материалов и оборудования, что обеспечивает технологическую независимость производства», – отметил ведущий научный сотрудник Игорь Положов. По словам Анатолия Поповича, проект демонстрирует высокий профессионализм ученых и открывает новые горизонты для промышленности России.
Благодаря FGF-принтеру УЗГА ускорил производство оснастки в пять раз
Уральский завод гражданской авиации (УЗГА, Екатеринбург) внедрил крупногабаритную 3D-печать по технологии FGF для производства элементов оснастки при создании новых самолетов – ЛМС-901 «Байкал», УТС-800 и «Ладога».
Использование аддитивных технологий позволило заводу значительно сократить сроки изготовления формообразующей оснастки для композитных деталей: теперь на это требуется всего 2-3 недели вместо прежних 10-12. На установке можно печатать изделия длиной до 5 м, шириной 1,8 м и высотой 1,5 м. Такой подход экономит не только время, но и трудозатраты, делая процесс более гибким и экономичным.
FGF-печать (Fused Granulate Fabrication) основана на экструзии расплавленных гранул полимера – в данном случае полиамида, усиленного 30% углеволокном. Технология обеспечивает высокую точность и стабильность параметров даже при рабочих температурах до 130 °C, что особенно важно для авиационной оснастки. Параллельно на предприятии используется FDM-печать для быстрого прототипирования деталей из PETG.
По словам специалистов, внедрение аддитивного производства стало значимым шагом в модернизации УЗГА и укреплении технологического суверенитета отрасли. Собственные решения в сфере 3D-печати позволяют предприятию создавать продукцию нового поколения, не завися от импорта технологий и компонентов.
В дубайском отеле открыта большая инсталляция из 3D-печатной керамики
Архитектурная студия Studio RAP завершила масштабную инсталляцию из керамики, напечатанную на 3D-принтере, в новом люксовом отеле Jumeirah Marsa Al Arab в Дубае. Проект носит название «Blue Voyage» и представляет собой две стены, расположенные по обеим сторонам главного входа в отель. Каждая из стен имеет размеры 6 метров в высоту и 9 метров в длину.
Для создания этой инсталляции Studio RAP выполнила параметрическое моделирование и напечатала около 900 уникальных керамических плиток. Всё производство было организовано на фабрике студии в Роттердаме.
Форма стен вдохновлена волнами Персидского залива: поверхности плиток имеют изогнутую, волнообразную форму и сложную текстуру, которая при разном освещении меняет восприятие. На углах инсталляции применены специально разработанные плитки, чтобы узор визуально не обрывался.
Проект охарактеризован как одна из крупнейших архитектурных инсталляций из 3D-печатной керамики в мире и отражает стремление Studio RAP объединить вычислительное проектирование и цифровое производство, применяя передовые технологии и материалы в архитектуре.
Имплантаты нового поколения: в МИСИС создали материалы, растворяющиеся в организме по расписанию
Ученые НИТУ «МИСИС» совместно с МФТИ и Институтом физики прочности и материаловедения СО РАН разработали технологию, позволяющую создавать имплантаты, которые постепенно и контролируемо растворяются в организме. Эти биорезорбируемые конструкции избавляют пациентов от необходимости повторных операций, необходимых при использовании традиционных стальных или титановых имплантатов.
Основой нового подхода стал магниевый сплав WE43, напечатанный на 3D-принтере из металлического порошка. Такой материал близок по прочности и упругости к костной ткани, но ранее его применение ограничивала низкая коррозионная стойкость. Исследователи нашли способ регулировать скорость растворения сплава с помощью специальной термообработки: нагрев до 525 °C в течение 4 часов с последующим отжигом при 200 °C позволил снизить внутренние напряжения и повысить устойчивость к коррозии.
Как отметили в лаборатории аддитивного производства МИСИС, впервые в России доказано, что долговечность магниевых имплантатов, созданных аддитивным методом, напрямую зависит от уровня остаточных механических напряжений. Контролируя параметры термообработки и плотность лазерной энергии, ученые добились оптимального баланса прочности и скорости растворения.
Новая технология открывает путь к созданию умных имплантатов, которые помогают костной ткани восстанавливаться естественным образом и затем безопасно исчезают из организма без хирургического вмешательства.