Недавно мы рассказывали про то, что не вся опалубка на рынке одинаковая. И что на вашу стройку может приехать такой кот в мешке, что даже кошачья мята не поможет. В заключении статьи мы рекомендовали посещать производство опалубки перед тем, как принимать решение о покупке. И почти сразу нам в голову пришла мысль, а почему бы не рассказать вам о том, как мы производим опалубку?
Эта статья — виртуальная экскурсия по производству опалубки на заводе «Рябина» в Челябинске. Мы подробно рассказываем, как создаются щиты — от первой операции по формовке профиля до финальной фанеровки и контроля качества.
В статье вы узнаете:
- почему мы производим профиль из штрипса, а не из трубы;
- как автоматизация и роботы обеспечивают идеальную геометрию и надёжные швы;
- чем TIG-сварка лучше других способов крепления втулок;
- что даёт шестиступенчатая подготовка поверхности перед порошковой покраской;
- как мы гарантируем долговечность фанеры и соответствие ГОСТам;
- почему наша опалубка выдерживает десятки циклов заливки.
О нашем заводе
Завод «Рябина», основанный в 2015 году, находится в городе Челябинске и включает в себя две производственные площадки общей площадью 14 000 м². И это не предел: завод продолжает расти и развиваться, чтобы обеспечивать оборудованием проекты любого масштаба.
Основная площадка изображена на фото ниже и находится по адресу: г. Челябинск, ул. Героев Танкограда, 52П/2.
Производство профиля опалубки
Любая опалубка начинается с производства профиля. Обычно профиль изготавливают либо из круглой трубы, придавая ей необходимую форму на прокатном стане, либо из листового металла (он же «штрипс»). На нашем производстве используется второй вариант, так как он обеспечивает более точную и стабильную геометрию профиля.
При производстве профиля из круглой трубы существует риск искажения геометрии. В круглой трубе после прокатки остаются избыточные напряжения в зоне продольного сварного шва (концентраторы напряжений), которые при последующем воздействии влияют на итоговую геометрию профиля.
При производстве профиля из штрипса обеспечивается равномерность напряжений: деформации распределяются по толщине более предсказуемо, а напряжения можно снизить за счёт оптимального радиуса гиба и поэтапной деформации. Равномерная геометрия и отсутствие сильных осевых напряжений уменьшают риск деформации профиля на следующих этапах: резке, сверлении, эксплуатации.
Помогает нам в этом уникальный прокатный стан, который изготавливает профиль в автоматическом режиме по технологии холодной формовки, пропуская его через систему из 44 формовочных клетей с закалёнными роликами.
Резка профиля и сверление отверстий
Когда профиль готов, он отправляется на лазерный труборез, который производит высокоточный рез под углом 45⁰. Это позволяет идеально подгонять элементы конструкции на следующих этапах.
Одновременно он выполняет сверление отверстий для втулок под стяжные винты и дренажных отверстий для отвода влаги, сокращая количество операций и повышая точность изготовления. Все операции выполняются автоматически за один «проход».
Установка конусных втулок: TIG-сварка в среде защитного газа (аргон)
Далее профиль переходит на участок, где в просверленные отверстия устанавливаются конусные втулки, которые фиксируется в профиле посредством TIG-сварки. Мы пробовали разные типы крепления втулки в профиле, но остановились именно на TIG-сварке - это самый надёжный способ крепления.
Кроме того, в процессе TIG-сварки не разбрызгивается металл, не образуется шлак, отсутствуют шлаковые включения. Это положительно отражается на прочности и долговечности соединений. Технология позволяет создавать качественные, герметичные швы, не нуждающиеся в финишной обработке и способные выдерживать серьёзные нагрузки.
Склад заготовки
Профиль с готовыми втулками называется заготовкой и отправляется в промежуточный пункт хранения – на крытый склад заготовки. Здесь профиль в комфортной обстановке, не подвергаясь воздействию атмосферных осадков, ждёт своей очереди перед отправкой в цех сборки.
Сборка опалубки
Далее заготовки отправляются в цех сборки, где на специальных столах-кондукторах собираются в раму и свариваются с помощью промышленных сварочных роботов.
На производстве имеются роботы разных типов под определённые задачи. Роботы способны работать в различных пространственных положениях, обеспечивают идеальную геометрию опалубки и высокое качество сварных швов.
Кроме того, роботы значительно повышают производительность завода, благодаря чему нам удалось выйти на показатель 200 щитов в день.
После сварки каждый каркас щита отправляется на специальный стол, оборудованный прессом, для проверки геометрии и прямолинейности всех элементов.
Далее каркасы переходят на участок зачистки, где с помощью шлифовальных машин и стационарного оборудования удаляются излишки металла и неровности после сварки. Основная задача — выровнять поверхность, устранить заусенцы, наплывы и окалину, чтобы обеспечить прочность соединений и аккуратный внешний вид изделий.
После зачистки швы становятся гладкими, что облегчает дальнейшую покраску и повышает долговечность опалубки.
Автоматизированная линия порошковой покраски
После сварки и зачистки каркасы перемещаются в цех площадью более 600 м² с полностью автоматизированной линией порошковой покраски, оснащённой шестиступенчатой системой подготовки поверхности.
Металлические изделия проходят 40-метровый моечный тоннель, в котором удаляются загрязнения, поверхность обезжиривается и фосфатируется для максимального сцепления краски. Затем изделия проходят сквозь воздушные ножи и сушильный тоннель с температурой 120°C для удаления влаги вплоть до последней капли.
Далее происходит нанесение краски с помощью 12 автоматических пистолетов, которые покрывают деталь с обеих сторон. Для обработки труднодоступных участков детали предусмотрены ручные посты, расположенные перед и сразу после автоматизированного поста.
В конце – полимеризация покрытия в специальной печи при температуре 200°C, благодаря чему покрытие становится прочным, стойким к любым воздействиям.
Фанеровка щитов
Заключительным этапом производства является фанеровка щитов. На высокоточном фрезерном станке выполняется раскрой фанеры под нужный размер, сверление отверстий под втулки и под будущие заклепки. После этого все торцы фанеры обрабатываются специальным влагозащитным составом, чтобы продлить срок службы палубы щита и гарантировать соответствие опалубки 1 классу согласно ГОСТ Р 59936-2021.
Далее каркасы щитов собираются на линии автоматической фанеровки, где обеспечивается точное позиционирование фанеры с соблюдением нормативной ширины технологического зазора согласно ГОСТ Р 59936-2021 (величина зазора должна быть не менее 2 мм и не более 4 мм).
Также на данном этапе происходит установка заклёпок и нанесение герметика. Благодаря тому, что отверстия под заклёпки предварительно просверливаются на станке с ЧПУ, мы можем гарантировать фиксированный шаг крепления фанеры на каждом щите. А использование заклёпок с потайной головкой позволяет обеспечить идеально ровную поверхность палубы и, как следствие, высокое качество бетонной поверхности в дальнейшем.
Контроль качества
Качество продукции – наш приоритет. Поэтому на каждом этапе производства – от входного контроля сырья для будущей опалубки до приёмки готовой продукции на склад – работает служба технического контроля.
Мы хотим, чтобы наши клиенты работали на качественном оборудовании, которое будет выполнять поставленные задачи не на одном объекте, а на десятках объектов в течение многих лет.
Ждём вас на экскурсию на нашем производстве – ЗМК «Рябина»!
Для записи можно обратиться любым удобным способом:
✅ напишите в сообщество ВКонтакте
✅ отправьте сообщение в Telegram-канале
✅ звоните +7 (922) 292-57-27