Создавая эталон производства ортопедических стелек: опыт GMZ Medical
GMZ Medical — австралийский эксперт в производстве ортопедических стелек. Компания объединяет в себе поставку материалов, разработку программного обеспечения для дизайна и собственное производство. Такой разносторонний подход означает, что они досконально разбираются во всех аспектах создания ортезов и имеют опыт работы с различными материалами и процессами.
Их производственная лаборатория CADCAM Orthotics использует два SLS 3D-принтера Fuse 1+ 30W, а отдел поставок PodCAM Supplies рекомендует экосистему Fuse другим производителям и медицинским учреждениям.
Как отмечает Конрад Джоб, подолог компании, такая структура бизнеса (в которую также входит программное обеспечение LaserCAM Orthotics) позволяет GMZ Medical тестировать каждый этап производства, чтобы создать оптимальный и эффективный рабочий процесс.
«Мы пытаемся создать готовый план, эталон для других. Мы хотим, чтобы люди видели: можно использовать наше же программное обеспечение в нашем же производственном цикле, работать рентабельно и строить успешный бизнес. Мы сами тщательно тестируем весь процесс, прежде чем рекомендовать его другим».Конрад Джоб, Подолог, CADCAM Orthotics
Эталонный процесс производства 3D-печатных стелек от CADCAM Orthotics построен на экосистеме Formlabs Fuse. Мы пообщались с Конрадом, чтобы узнать о преимуществах перехода на цифровые рабочие процессы и о том, как этот подход решает ключевые проблемы производителей и врачей.
3D-печать: Простой процесс в чистом рабочем пространстве
CADCAM Orthotics — производственное подразделение GMZ Medical. Они запустили производство ортезов в 1997 году, используя фрезерные станки с ЧПУ для EVA, а позже перешли на вакуумное формование полипропилена.
Традиционный процесс был многоэтапным и трудоемким: после получения 3D-скана нужно было создать позитивную модель в CAD, выфрезеровать ее из МДФ, а затем с помощью вакуумного формования создать готовый ортез.
«Главной проблемой было количество этапов, — вспоминает Конрад. — И необходимость обучать сотрудников всем этим этапам, чтобы они могли consistently выполнять работу. Со временем у нас появлялся всего один специалист, который действительно хорошо справлялся со всем процессом».
Помимо сложностей с обучением, работа с МДФ создавала неудобства: «С МДФ неприятно работать, это пыльно, нужно носить маски. Мы пробовали плотный пенопласт, но он плавился. Когда мы перешли от фрезеровки моделей к 3D-печати, никто из сотрудников не был недоволен».
Третьей проблемой вакуумного формования была финишная обработка. Любая пылинка или царапина на модели могла испортить конечный продукт.
Изначально CADCAM Orthotics заменила производство полипропилена на аутсорсинговую 3D-печать. «С аутсорсингом было здорово работать, но в конечном счете у нас не было достаточного контроля над сроками и деталями, например, над количеством перерабатываемого порошка. Мы хотели проверять детали после печати по собственным стандартам».
Стремясь к большему контролю, в 2022 году компания решила перенести 3D-печать в свою лабораторию.
Собственное производство с экосистемой Fuse
Стельки LaserCAM, напечатанные на Fuse 1+ 30W из Nylon 11 Powder, обходятся на 40% дешевле, чем аутсорсинг.
Аутсорсинг — отличный способ оценить потенциал 3D-печати перед переходом на собственное производство. Последнее дает полный контроль над процессом и сокращает сроки выполнения заказа: у CADCAM Orthotics это 4 рабочих дня против 10 при аутсорсинге. Кроме того, переход на 3D-печать привел к значительной экономии.
Собственная печать также означает контроль над производственными циклами. CADCAM Orthotics печатает ежедневно, не менее 5 сборок в неделю, производя около 30-50 пар жестких стелек в неделю.
Эффективные и простые рабочие процессы
Конрад отмечает, что с традиционными методами у них был всего один эксперт-техник. «Но сейчас с 3D-печатью у нас есть как минимум пять сотрудников, которые могут это делать. Так что вопрос обучения очень важен». Простота работы с экосистемой Fuse позволяет не только повысить продуктивность, но и обеспечивает более чистый и удобный процесс.
«Меня восхищает этот процесс, потому что впервые мы получаем детали, которые можно просто снять с машины и покрыть — и они готовы. Я лично предпочел бы тратить время на дизайн деталей, а не на их шлифовку».Конрад Джоб, Подолог, CADCAM Orthotics
Исключив трудоемкую шлифовку и финишную обработку, экосистема Fuse освобождает Конрада и его коллег для более важных задач, таких как дизайн.
Для очистки и полировки CADCAM Orthotics использует Fuse Blast — полностью автоматизированное решение, которое позволяет получать детали, чистые на ощупь, и тратить на это на 78% меньше времени. Процесс очистки полностью изолирован, что поддерживает чистоту на рабочем месте.
«С Fuse Blast у нас по-настоящему идеальный производственный цикл, в котором нет ручной постобработки. Мы моделируем, загружаем в принтер и покрываем — это очень, очень просто».Конрад Джоб, Подолог, CADCAM Orthotics
Резервирование обеспечивает безопасность производства
«Работая с ЧПУ и продавая ЧПУ-системы, мы очень рано осознали, что резервирование в производстве чрезвычайно важно. Поэтому, оценивая SLS-машины, мы должны были иметь возможность купить две», — объясняет Конрад.
Даже самые надежные принтеры могут требовать обслуживания. Один принтер означает полную остановку производства. Два принтера гарантируют его непрерывность и дают гибкость для срочных или крупных заказов.
«Ценовая политика Fuse 1+ 30W позволила нам приобрести два аппарата, и система была масштабируемой. Это было нашим главным критерием — возможность резервирования и покупки нескольких единиц».Конрад Джоб, Подолог, CADCAM Orthotics
Компактность как преимущество
«Для коммерциализации нашего программного обеспечения было очень важно, чтобы SLS-принтер был достаточно компактным для размещения в обычной клинике», — говорит Конрад.
Клиенты PodCAM Supplies — медицинские учреждения, поэтому рекомендуемые принтеры должны учитывать их реалии: ограниченное пространство, бюджет и простоту процессов.
«Мы не могли бы разместить огромную машину за полмиллиона долларов в маленькой комнате для шлифовки, превратив ее в печатную. Но с Fuse — могли. Были очевидные коммерческие преимущества в рекламе принтера Fuse и информировании специалистов о том, что они могут использовать его прямо в клинике».Конрад Джоб, Подолог, CADCAM Orthotics
Несмотря на компактность, в камеру сборки Fuse помещается до 12 пар стелек. «Для наших клиентов, которые хотят печатать в своих клиниках или небольших лабораториях, Fuse оказался чрезвычайно конкурентоспособным по сравнению с более крупными SLS и MJF машинами».
Универсальная библиотека материалов для одного принтера
Изначально CADCAM Orthotics искала материал для замены полипропилена, отраслевого стандарта, которым сегодня стал нейлон. «Для нас было важно, чтобы детали имели достаточную прочность на растяжение и при изгибе, не ломались и не деформировались», — поясняет Конрад.
Nylon 11 Powder — идеальный материал для печати жестких ортезов на Fuse 1+ 30W. Он обладает высокой пластичностью, долговременной стабильностью, устойчивостью к влаге, свету, нагреву и химикатам, а также имеет сертификат биосовместимости для контакта с кожей.
На разнообразие материалов также повлияло решение о покупке Fuse 1+ 30W. «Мы хотели печатать из Nylon 11 Powder для замены полипропилена, и это хороший продукт. А что, если мы захотим печатать другие продукты из Nylon 12 Powder, полипропилена или TPU? Не говоря уже о новых материалах, которые Formlabs может разработать в ближайшие 10 лет».
Fuse 1+ 30W способен печатать шестью разными порошками, включая биосовместимые материалы. Эта растущая библиотека материалов дает конкурентное преимущество.
Программное обеспечение для дизайна LaserCAM Orthotics
Рынок программ для дизайна ортезов очень конкурентен. LaserCAM фокусируется на «дизайне медицинских устройств, который использует предписанные данные для непосредственного создания моделей стелек».
Компания также придерживается политики открытой платформы, позволяя клиентам работать с предпочтительными технологиями. «Мы не привязываем наши файлы к одному принтеру или сканеру. Мы позволяем загружать любые сканы в нашу систему и экспортировать STL для любого ЧПУ или 3D-принтера. Это помогает нам оставаться объективными и рекомендовать то оборудование, которое действительно лучше всего работает с нашим ПО».
Эта гибкость позволяет PodCAM Supplies помогать медицинским учреждениям и производителям выбирать оптимальные для их бизнеса системы, используя LaserCAM для дизайна.
Возможность для инноваций
Преимущества 3D-печати — экономия, эффективность, чистота — в сумме дают возможность для инноваций. «Наличие 3D-принтера на работе — это интересно для сотрудников, потому что позволяет быстро опробовать новые идеи, разрабатывать разные продукты и прототипы, которые было бы очень сложно сделать на ЧПУ», — говорит Конрад.
Благодаря простому рабочему процессу, чистому рабочему месту и механическим свойствам SLS-материалов, экосистема Fuse в сочетании с ПО LaserCAM позволяет Конраду и его команде выходить за рамки привычного в дизайне ортопедических стелек.
О нашей компании
TITAN 3D - поставщик и системный интегратор оборудования для 3D-печати, 3D-сканирования и автоматизированного контроля в промышленности, машиностроении, медицине.
Готовы ответить на все Ваши вопросы, проконсультировать по оборудованию, и подобрать лучшее оборудование для решения Ваших задач.
Каталог 3D-принтеров мировых производителей - проработку технологии, подбор оборудования, внедрение, пусконаладку и обучение берем на себя!