Завод WOODGRAND каждый год спасает от вырубки 85 га леса, потому что в состав ДПК входит лишь древесная мука (опилки), полиэтилен низкого давления (ПНД), красители и минералы. Для отделки домов, строительства заборов, террас, беседок люди всё чаще предпочитают именно этот декинг: он похож на древесину, но не требует покраски и другого ухода, не боится осадков, морозов и солнца, а ПНД в составе — пищевой, поэтому не токсичный и безопасный.
За этим материалом будущее, а его изготовление — один из способов сохранить «лёгкие» планеты, уверен совладелец завода Евгений Бендюкевич. Он прошёл путь от дилера до производителя, и с какими сложностями столкнулся — расскажет в этой статье.
До компании WOODGRAND
Экономист по профессии, 10 лет назад я занимался госзаказами и тендерами в сфере строительства. С ДПК познакомился абсолютно случайно: товарищ устроился менеджером по продажам на производство и пригласил приехать посмотреть на материал. Доски, поразительно похожие на деревянные, заинтересовали — параллельно я занимался ремонтом своего дома и был постоянно в поиске и изучении предложений по стройматериалам, искал что-то особенное и долговечное. Обнаружив ДПК, я был впечатлён: преимущество досок в том, что они имеют фактуру дерева, но лишены его недостатков. Декинг не плесневеет, не выгорает на солнце, не требует сложного ухода, не боится вредителей и очень прочный.
Разумеется, для своего дома я остановил выбор на древесно-полимерном композите, но этого показалось недостаточно. Хотелось всем рассказать о том, что можно не рубить деревья, а использовать ДПК. Так я решил популяризировать материал.
Начало завода WOODGRAND — бизнес-план
Сначала я начал реализовывать чужой товар: продал свой автомобиль и выкупил небольшую партию. Дело пошло, но вскоре я понял, что производить ДПК самому интереснее, и решил открыть собственный завод. Для первоначальных вложений требовалось 5 млн рублей — без партнёра сложно, поэтому «заразил» своей идеей своего товарища Рамиля Садеева, мы сложили капиталы и открыли производство.
Арендовали помещение, купили первую экструзионную линию и запустили ее через полгода после тщательной настройки рецептуры, определения объёмов производства и изучения баланса спроса и предложения, чтобы избежать складских запасов и одновременно удовлетворить спрос.
Это было непросто: мы долго работали над качеством, получали сертификаты и лично общались с дилерами, объездив половину страны.
Первое время мы лично контролировали экструзионную линию и другое оборудование – разгружали сырье, нарезали ДПК, искали машины для доставки и грузили их. В нашем архиве сохранились фотографии, где мы, в саже с ног до головы, работаем над подготовкой сырья. Было сложно получить качественный продукт – мы запустили производство в январе, а первая доска вышла с конвейера только в мае. Штатные сотрудники появились позже, сначала на производстве, потом набирали продавцов и в офисный штат. Так мы постепенно выросли до текущего масштаба – от маленького цеха до 15 автоматизированных линий — и планируем расширяться дальше.
После расширения производства и покупки нового оборудования увеличились и объёмы. Производимый материал помог людям реализовать множество проектов: террасы из ДПК, веранды, беседки, заборы, ступени, грядки, клумбы, фасады домов и многое другое.
Первые сложности нашей компании WOODGRAND
В 2022 году санкции затронули и наш бизнес. Мы столкнулись с трудностями в поставках некоторых компонентов для производства ДПК, в том числе ингредиента, который производится только в США и поставлялся в Россию через Европу. Когда поставки прекратились, нам пришлось срочно искать замену. Мы нашли подходящий компонент, который не изменил свойства окончательного продукта.
Наши принципы и планы
Все 7 лет существования завода мы используем только первичный полиэтилен в производстве, что очень важно. Многие конкуренты экономят на этом, что приводит к сокращению срока службы ДПК с 15 лет до 2-3 лет, после чего материал начинает рассыпаться и терять свои свойства.
В последнее время мы расширили ассортимент продукции и теперь производим не только напольную доску, но и ступени, грядки, ограждения, заборную доску, фасадные системы и модульный паркет. Все изделия доступны в 5 цветах, что упрощает монтаж сложных проектов и обеспечивает идеальное совпадение оттенков.
Недавно разрабатали новую технологию — коэкструзионную доску. Эта технология позволяет расширить палитру до бесконечности и делать доски любого цвета.
Но и здесь актуальна проблема нехватки нужных компонентов: мы рассматриваем варианты импорта из Китая, но это увеличит стоимость конечного продукта. Поэтому мы сотрудничаем с НИЦ «ДПК», который имеет опыт разработок в этой области с 2011 года, и вместе работаем над решением этой проблемы.
Увидеть все проекты, которые реализовали наши заказчики с помощью ДПК, можно здесь. А если нужна помощь с монтажом — поможет наш VK.