При упоминании госкорпорации «Росатом» первая и самая стойкая ассоциация — это атомная энергетика. Реакторы, ледоколы, Белорусская АЭС — всё это прочно закрепилось в общественном сознании. Однако сегодня корпорация является одним из драйверов развития передовых неядерных технологий, и недавнее открытие Республиканского центра аддитивных технологий (ЦАТ) в Минске — яркое тому подтверждение.
В 2025 году технологический суверенитет — это не лозунг, а вопрос выживания бизнеса. Каждая критическая деталь, которую вы не можете оперативно заменить, — это не просто строка в инвентарном списке, это тикающая бомба простоя. Мы, инженеры, больше не можем мириться с тем, что месяцы уходят на логистику или на традиционное литье, чтобы заменить вышедший из строя компонент.
Этот проект, реализованный как совместное предприятие «Росатома» и белорусского холдинга «Горизонт» (H-holding), — гораздо больше, чем просто запуск нового производства. Он отражает глобальные технологические сдвиги, стратегическую диверсификацию и стремление к созданию полного производственного цикла, независимого от внешних поставщиков. С проектной мощностью до 1,5 тонн изделий из металлов, 3 тонн песчано-полимерных форм и 100 кг инженерных пластмасс в год, центр сразу заявляет о себе как о серьезном промышленном игроке. Это откровенное признание того, что в XXI веке технологический суверенитет измеряется не только числом реакторов, но и способностью оперативно «печатать» то, что вчера привозили из-за океана.
Cобрал пять самых интересных и неожиданных фактов об этом проекте, которые раскрывают его истинный масштаб и стратегическое значение для промышленности будущего. Эта статья объяснит, почему директор должен думать о ROI, инженер — о топологической оптимизации, а инвестор — о масштабировании 24/7 «Завода по требованию».
Это не просто завод, а международная витрина технологий
Традиционная модель: Ваш операционный риск равен размеру вашего запаса критических импортных деталей. Вы тратите деньги на хранение, страхование и обесценивание «железа», которое может никогда не пригодиться.
Новая модель ЦАТ: Технологический суверенитет сегодня измеряется не тоннами добытого сырья, а часами, сэкономленными на ремонте критической инфраструктуры. «Росатом», накопивший компетенции в работе с высочайшими требованиями надежности (атомная энергетика), диверсифицирует свой бизнес, предлагая рынку не принтеры, а готовый технологический стек.
Минский ЦАТ — это первый подобный центр, созданный «Росатомом» за пределами Российской Федерации. Но его значение выходит далеко за рамки географической экспансии. Руководство госкорпорации видит этот проект не только как производственную площадку, но и как образцово-показательный хаб для демонстрации партнерам из других стран.
Стратегическую важность проекта для демонстрации возможностей корпорации подчеркнул Илья Кавелашвили, директор бизнес-направления «Аддитивные технологии» «Росатома»:
«Но такого красивого центра, как в Беларуси, у нас не было. Он образцово-показательный не только с точки зрения набора оборудования, но и с точки зрения оформления производственного участка. Я думаю, что центр в Минске станет выставочной площадкой для наших контрагентов. Будем показывать, что такое идеальный центр».
Это позиционирует минский ЦАТ не просто как производственный узел, а как ключевой элемент экспортной стратегии «Росатома» в области аддитивных технологий, служащий референсным проектом для будущих развертываний, запланированных на 2026-2027 годы.
Стратегический шаг за пределы атомной энергетики
Открытие центра — это не спонтанное решение, а часть целенаправленной стратегии «Росатома» по развитию неядерных направлений бизнеса. Толчком для активной проработки проекта послужил успешный запуск второго энергоблока Белорусской АЭС, а его реализация стала приоритетной задачей в двустороннем сотрудничестве.
Как отметил генеральный директор госкорпорации Алексей Лихачёв, новые проекты вырастают из уже накопленных компетенций, а данный центр имел наивысший приоритет:
«После ввода второго энергоблока Белорусской атомной электростанции (АЭС) по просьбе Президента Республики Беларусь мы начали проработку новых проектов, в том числе по неядерным направлениям бизнеса, которые выросли из наших компетенций в атомной промышленности. Создание центра аддитивных технологий было пунктом номер один в дорожной карте нашего сотрудничества с Правительством Республики Беларусь, и этот проект мы смогли реализовать с опережением сроков».
Этот проект наглядно демонстрирует, как госкорпорация эффективно диверсифицирует свою деятельность, используя колоссальный опыт, накопленный в атомной отрасли, для освоения и лидерства на новых высокотехнологичных рынках.
Технологическая независимость и комплексный подход
Ключевая особенность минского ЦАТ — полная технологическая независимость от третьих стран. Более половины установленных машин произведены непосредственно «Росатомом», включая флагманские 3D-принтеры: среднегабаритный RusMelt 300M и крупноформатный RusMelt 600M.
Корпорация предлагает рынку не просто отдельные принтеры, а комплексное решение — завершенный технологический стек, охватывающий весь цикл аддитивного производства. Этот подход «под ключ» включает в себя:
- Разработку оборудования и ПО: создание 3D-принтеров, печатающих по технологиям SLM (селективное лазерное плавление металлов).
- Производство материалов: выпуск собственных металлических порошков и других расходных материалов.
- Высокотехнологичные услуги: оказание услуг по 3D-печати, а также проведение НИОКР, реверс-инжиниринга и постобработки изделий в партнерстве с предприятиями «Горизонта».
- Формирование стандартов: разработка нормативной базы (28 из 50 действующих российских стандартов в аддитивной отрасли созданы специалистами «Росатома») и обучение персонала.
Такая вертикальная интеграция является стратегическим ответом на риски санкционного давления и волатильности глобальных цепочек поставок, обеспечивая полный контроль над ключевой производственной технологией XXI века.
Актуальность и системность инженерных проблем где поможет печать
Более 15 лет работы в автомобильной, судостроительной и медицинской промышленностях позволили выявить набор пересекающихся, но отраслево специфичных инженерных узловых проблем, каждая из которых обладает как технической, так и семиотической природой. Выделение именно трех проблем в анализе связано с их высокой реальной частотностью, значимостью для экономической устойчивости предприятий и влиянием на стратегию их технологического развития.
Высокая материалоёмкость и неэффективное использование ресурсов
Автомобильная и медицинская промышленность часто страдают от избыточных конструктивных и технологических издержек, связанных с нерациональными проектными решениями, устаревшими производственными цепочками, избыточным расходованием материалов и несовершенством логистики. В судостроении это усугубляется вследствие дробности компонентной базы, проблем с локализацией и зависимостью от зарубежных технологий. Высокая материалоёмкость влияет на рост себестоимости изделия, снижение рентабельности и снижение конкурентоспособности интегрированных решений на рынке.
Сложности с укорочением жизненного цикла проектирования и увеличением времени вывода продукта на рынок
Во всех трёх отраслях существенным ограничивающим фактором является длительный цикл проектирования: от появления идеи до выхода на рынок (или передачи в клиническую эксплуатацию для медицины). Проблема включает длительные циклы согласования, отсутствие цифровых двойников, устаревшие методы документооборота, нехватку реализации модульных/стандартизированных инструментов и нехватку средств быстрой адаптации проектных решений под различные задачи и потребности заказчика.
Снижение срока службы изделий и недостаточное обеспечение надёжности
Особенно болезненно это проявляется в случае медицинских изделий (импланты, хирургические инструменты), автомобильных компонентов и судостроительных систем. Причины: избыточная технологическая комплексность, недостаточно интегрированные и стандартизированные сервисные процедуры, отсутствие сбора и анализа эксплуатационных данных, нерелевантные или слабо связанные с контекстом эксплуатации метрики конструктивной эффективности, трудности в планировании профилактического обслуживания и обновления комплектующих.
Общая черта всех перечисленных проблем — их неочевидная причинно-следственная природа, сложная сеть взаимозависимостей и “затуманенность” инженерного смысла вследствие многоуровневости промышленных процессов. Одновременное присутствие избыточности и разрыва в компонентах систем, как и в когнитивных картах по Исаеву и Подвесовскому, характерно для больших промышленных организаций: отсутствие или избыточность элементов/процессов, недостаток связи между уровнями модульной структуры, отсутствие замыкания процессов на жизненный цикл техники приводит к вредным «инженерным шумам» и снижению долговечности оборудования.
Наличие этих проблем во многом обусловлено историческими паттернами развития отечественных отраслей (отсутствие массовой компоненто-базы, высокая степень привязки к импортным платформа и т.д.) и недостаточной осознанностью в выборе стратегий смысловой адаптации при внедрении новых технологий.
Парк оборудования Центра
Основная технология, используемая в ЦАТ, — это SLM (Selective Laser Melting), или Селективное Лазерное Плавление. Это не просто «3D-печать». Это высокотемпературный, высокоточный процесс, требующий глубоких знаний металловедения.
Аналогия: SLM — это как сварка идеальной кристаллической решетки в металле, управляемая компьютером на микронном уровне, а не «пластик из картриджа».
Технологическое сердце центра — это современный парк 3D-принтеров, позволяющий работать с металлами, полимерами и песчаными формами.
- Печать металлами (SLM): Флагманами являются принтеры собственной разработки «Росатома».
RusMelt 300М: Среднегабаритная система с рабочей зоной 290х290х290 мм и двумя иттербиевыми лазерами мощностью по 500 Вт каждый. Идеально подходит для печати нержавеющими сталями и никелевыми сплавами.
RusMelt 600М: Крупноформатный принтер с камерой построения 600x600x600 мм, оснащенный четырьмя лазерами по 500 Вт. Он способен работать с широким спектром материалов, включая алюминиевые, титановые и кобальтовые сплавы, обеспечивая производительность до 60 см³/ч по стали. Для обеспечения полного цикла работы комплекс дополнен автоматизированными модулями разгрузки и очистки. - Печать песчано-полимерных форм (Binder Jetting):
ZIAS BPrint Maxi: Промышленный гигант с огромной рабочей зоной 1800 × 1000 × 800 мм. Его ключевое преимущество — высочайшая производительность (до 145 000 см³ в час), что позволяет в кратчайшие сроки создавать крупные литейные формы и стержни. - Печать полимерами (FDM):
Volgobot CUBE600 PRO: Профессиональный FDM-принтер с большой областью печати 600x600x600 мм. Благодаря экструдеру, разогревающемуся до 500°C, и платформе до 200°C, он способен работать с широчайшим спектром инженерных и высокотемпературных пластиков, таких как PEEK, PEKK и ULTEM. - 3D-сканер: Профессиональная система для реверс-инжиниринга и контроля геометрии изделий.
- Постобработка: В партнерстве с предприятиями холдинга «Горизонт» будет проводиться финишная механическая обработка и нанесение специализированных покрытий.
Решение реальных проблем импортозамещения уже сегодня
«Скажите откровенно, сколько стоит для вас один день простоя ключевого цеха? Какова ваша зависимость от последнего зарубежного поставщика этой единственной критической детали?»
Центр сфокусирован на двух направлениях: серийное производство и ремонтные технологии. Второе направление особенно актуально в условиях санкций: вместо долгого и сложного импорта можно оперативно напечатать деталь в Беларуси, сократив простой вышедшего из строя оборудования.
Интерес промышленности огромен:
- «Росатом» провел технологические аудиты на более чем 50 предприятиях Беларуси.
- Около 30 компаний уже проявили заинтересованность, из них 10 находятся на стадии преддоговорной работы.
- Среди предприятий, тестирующих 3D-печать: МАЗ, БелАЗ, Минский тракторный завод, 558-й авиаремонтный завод, «Белэнергоремналадка».
Центр уже демонстрирует практические результаты. Одним из первых изделий, созданных в ЦАТ, стала деталь для ГПО «Белэнерго» — предвключенное колесо конденсатного насоса для теплоэлектростанции (ТЭС).
Для инвестора и product-менеджера главный вопрос — где монетизация? Она находится в скорости и уникальности.
Кейс: Предвключенное колесо конденсатного насоса для ТЭС («Белэнерго»)
- Проблема: Выход из строя критического узла.
- Традиционный путь: Заказ импорта или литье. Срок — 3-6 месяцев.
- Цена Простоя: Для крупной ТЭС день простоя может стоить сотни тысяч или даже миллионы долларов.
- Решение ЦАТ: Оперативное сканирование, реверс-инжиниринг и печать детали из специального сплава. Срок — несколько дней.
- ROI: Сокращение срока простоя на 99%! Цена напечатанной детали становится незначительной по сравнению с предотвращенными убытками.
Убедить старые заводы, вроде МТЗ и МАЗа, кардинально поменять производственные процессы — это тяжелейший труд. Демонстрация детали для «Белэнерго» — это отличный старт, но нужно системно и наглядно показывать, что АП — это не игрушка, а надежный, сертифицированный процесс, готовый к работе в жёстких условиях.
SLM востребованная технология, при которой мощный лазер плавит тонкий слой металлопорошковой композиции по заданной траектории.
Позволяет производить высокосложные и облегченные изделия с использованием ГД.
Материалы: Нержавеющая сталь (например, ПОЛЕМА ПР-12Х18Н10Т), никелевые, алюминиевые, титановые и кобальтовые сплавы.
Процесс: Загрузка 3D CAD-модели → Подготовка (поддерживающие структуры, траектории) → Послойная печать → Постобработка (снятие напряжений в печи, отделение поддержек, финишная обработка: шлифовка, фрезеровка, нанесение покрытий).
Главный подводный камень аддитивных технологий — высокая стоимость по сравнению с массовым литьём или штамповкой. Несмотря на преимущества в скорости и сложности, для серийного производства ЦАТу придётся корректно обосновывать цену. Успех будет зависеть от фокусировки на малосерийных, кастомизированных и критически важных деталях (как предвключенное колесо насоса), где время и уникальность важнее цены.
Титан: 3D-печать позволяет работать с титаном, который сложно и дорого обрабатывать традиционными методами (литье в вакуумных печах, фрезеровка с перегревом инструментов).
Ранее детали такого рода приходилось импортировать, что было связано с дополнительными затратами и логистическими сложностями. Теперь же производство критически важного компонента возможно прямо на месте.
Это наглядный пример того, как аддитивные технологии решают насущные промышленные задачи: снижают зависимость от зарубежных поставщиков, сокращают сроки производства и позволяют оперативно изготавливать сложные и уникальные детали для энергетического сектора и других ключевых отраслей.
Как внедрить без рисков (Практические шаги)
Переход к аддитивной парадигме — это не покупка принтера, а изменение мышления.
Чек-лист для CTO и Главного инженера
- Аудит критичности: Проведите аудит всего вашего парка оборудования, чтобы выявить $10$ критических импортных деталей, поломка которых ведет к простою дольше $1$ недели.
- Создание «Виртуального склада»: Начните оцифровку (сканирование или CAD-моделирование) этих 10 критических деталей. Это ваш «Аддитивный Резервный Фонд».
- Обучение и Стандарты: Инженеры должны освоить Генеративный Дизайн (ГД). Без ГД вы просто печатаете «традиционную» деталь.
- Партнерство (Не Покупка): Начните с заказа тестовых партий и ремонтов в центрах, таких как ЦАТ. Не нужно покупать оборудование, пока не наладите процессы. Используйте компетенции экспертов.
Инвестиции в будущее поколение инженеров
Минский ЦАТ — это не только производство, но и образовательный хаб, нацеленный на системное формирование кадрового резерва.
- В 2025 году центр создаст 16 высококвалифицированных рабочих мест.
- К 2027 году штат планируется расширить до 40 сотрудников.
- Площадка станет центром притяжения для молодежи: студентов будут приглашать на производственную практику, а школьников — на профориентационные экскурсии.
: «Росатом» проделал титаническую работу по стандартам, но для массового внедрения нужно признать дефицит. Обучить 40 человек к 2027 году недостаточно для кардинальной смены парадигмы в целой стране. Без создания широкого пула сертифицированных специалистов на предприятиях-клиентах, потенциал ЦАТ останется недоиспользованным.
Этот стратегический взгляд в будущее подчеркивает и Илья Кавелашвили:
«Этот объект должен стать центром притяжения для технически ориентированной молодежи, мы будем приглашать сюда студентов для прохождения производственной практики и школьников для ранней профориентации. Через 10 лет это даст стране поколение инженеров и управленцев, умеющих использовать все преимущества аддитивных технологий».
Такой дальновидный подход направлен на системное формирование кадрового резерва — специалистов, которые будут не просто работать с новыми технологиями, а мыслить в парадигме нового технологического уклада, создавая инновационные продукты и решения.
Открытие Центра аддитивных технологий в Минске — это не локальное событие, а знаковый проект, отражающий глобальные тренды. Он говорит о стратегической диверсификации, стремлении к полному технологическому суверенитету и системной подготовке к новому этапу промышленного развития, где 3D-печать станет таким же обыденным инструментом, как сегодня станки с ЧПУ.
Перспективы и применение аддитивного производства
Генеративный Дизайн (ГД) и Топологическая Оптимизация (ТО): Именно здесь раскрывается весь потенциал АП. С помощью ГД, инженер может спроектировать легчайшую, но прочнейшую деталь (например, для аэрокосмической отрасли), минимизируя расход материала. Классическое литье не может повторить ячеистые структуры и конформные каналы охлаждения.
Напечатанные детали не слабее; они умнее. Благодаря контролю над кристаллической структурой и возможности создания внутренних решетчатых структур, деталь может быть на 40% легче, но при этом иметь улучшенные прочностные характеристики в зонах максимальной нагрузки.
Аддитивное производство (АП), или 3D-печать, радикально меняет подход к проектированию, предоставляя инженерам невиданную ранее свободу дизайна. В отличие от традиционных технологий, АП освобождено от таких ограничений, как «правило теней» при литье или сложности с зажимом деталей на станке. Это позволяет создавать сложнейшие, органические формы, идеально оптимизированные методами Генеративного Дизайна (ГД) и Топологической Оптимизации (ТО).
Какие еще отрасли промышленности смогут кардинально измениться благодаря повсеместному внедрению аддитивных технологий в ближайшее десятилетие?
Нефтегазовая и химическая Промышленность:
- 3D-печать позволяет создавать сложнейшие пористые каталитические сетки и структуры. Традиционное производство таких компонентов крайне дорого и занимает месяцы. АП может обеспечить быстрое изготовление индивидуальных, высокоэффективных катализаторов для повышения производительности химических реакций. Это — правдивый путь к оптимизации энергоэффективности.
Инструментальное производство (Оснастка):
- Массовое внедрение 3D-печати инструментальной оснастки (пресс-форм, штампов, литейных стержней) с конформными (повторяющими контур) каналами охлаждения/нагрева. Это позволяет сократить время цикла литья пластика или металла на 20-40% и повысить качество изделия. Чистосердечие: это не просто печать детали, это ускорение всего производства клиента.
Робототехника и автоматизация:
- Производство конечных захватов (грипперов) для промышленных роботов. Каждый захват уникален для конкретной детали. 3D-печать позволяет за сутки изготовить легкий, прочный, идеально подогнанный под задачу захват, что кардинально ускоряет переналадку роботизированных линий. Это откровенная демонстрация гибкости производства.
Минский ЦАТ — это, по сути, закладка фундамента для нового индустриального уклада. «Росатом» не просто продаёт принтеры, он устанавливает контакт с будущим поколением инженеров и с промышленностью, которая уже завтра должна работать в парадигме технологического суверенитета.
Ключевым преимуществом АП является возможность эффективного создания решетчатых и ячеистых структур. Такие конструкции экономят значительное количество материала и веса, что невозможно при использовании классических методов производства. Современные программные комплексы, такие как OptiStruct®, позволяют точно определить оптимальное распределение материала и зоны для внедрения этих легких, но функциональных структур. Более того, АП делает реальностью функционально-градиентные материалы (FGM): это детали с локально варьирующимися свойствами, например, с плавным переходом от жесткой поверхности к гибкой сердцевине. Такие возможности реализуются на 3D-принтерах, способных сочетать несколько различных материалов в одном ограниченном объеме, как это демонстрируют исследования FRAUNHOFER IGD.
Области применения аддитивных технологий стремительно расширяются:
- Аэрокосмическая отрасль использует их для создания легких и сверхпрочных деталей для самолетов и ракет.
- В автомобилестроении АП применяется для оптимизации компонентов (особенно в электромобилях) и для кастомизации в малых сериях, например, при производстве тюнинг-компонентов.
- Медицина выигрывает от возможности создания индивидуальных имплантатов, идеально подходящих пациенту, часто из сложных сплавов титана.
- В общем машиностроении 3D-печать обеспечивает стратегическую гибкость: критические детали, выход из строя которых вызывает простой, могут быть произведены и доставлены всего за сутки, в отличие от недель и месяцев при традиционном заказе. Помимо этого, АП используется для создания высокодетализированных индивидуальных скульптур и предметов награждения.
Открытие ЦАТ — это не просто локальное событие. Это сигнал: мы больше не будем полагаться на милость внешнего мира в вопросах ключевых технологий. Откровенно говоря, это был единственный путь. Аддитивные технологии — это не панацея, но это мощный инструмент, который, оказавшись в руках такого гиганта, как «Росатом», и подкрепленный их опытом в сфере высочайшей надежности, становится настоящим «аддитивным оружием» против дефицита, зависимости и технологического отставания. Будущее промышленности создается не из импортных компонентов, а из собственного порошка и, что важнее, из собственных мозгов.
Минский ЦАТ — это не просто локальное событие. Это сигнал: на рынке появился полностью интегрированный, суверенный игрок, способный перенести весь ваш критический инвентарь из физического склада в базу данных.
- Топ-менеджеры пересмотрите CAPEX: Не тратьте деньги на запасы. Направьте средства на оцифровку 10 самых рискованных деталей вашего производства.
- Инженеры-практики изучите ГД и ТО: Начните экспериментировать с решетчатыми структурами. Принесите в ЦАТ самую сложную деталь, которую вам всегда говорили, что «невозможно отлить».
- Бизнес-фигуры свяжитесь с ЦАТ: Получите расчет стоимости 1 часа простоя вашего ключевого цеха и сравните его со стоимостью аддитивного ремонта. Монетизируйте ваше время.
Проект показывает, что будущее промышленности создается уже сегодня, и в его основе лежат не только машины, но и люди — новое поколение инженеров, готовых к вызовам завтрашнего дня. Какие еще отрасли промышленности смогут кардинально измениться благодаря повсеместному внедрению аддитивных технологий в ближайшее десятилетие?