Склад — это набор повторяемых действий. Себестоимость определяют два показателя: время цикла и цена одной операции с грузом. Роботы дают эффект там, где поток большой и ровный, а сроки обслуживания (SLA) жёсткие. Считать нужно не «железо», а процесс: пропускную способность, ровность потока, профиль заказов и стоимость часа труда.
Автоматизация склада
Автоматизация окупается там, где поток стабильный и операций много. Простые маркеры: отбор свыше 1 500 строк в час или более 120 паллетных перемещений в час; «быстрые» позиции (класс A) занимают 20–30%+ оборота; ощущается дефицит персонала или сильная сезонность; нарастают штрафы за ошибки и просрочки.
Что внедрять по ступеням зрелости: сначала конвейер + сортировщик (убирают узкие места потока), затем Goods-to-Person — шаттлы/карусели, где «товар идёт к человеку», плюс AMR/AGV для внутрискладской доставки паллет и коробов. Для ускорения комплектации — Pick-to-Light/Voice.
Ожидаемая экономика: –25…–45% трудозатрат на комплектовании, –60% ошибок, +20…+40% пропускной способности док-зон и узких мест.
Окупаемость — обычно 18–36 месяцев при работе в две смены и загрузке свыше 65%. Чем ровнее поток заказов, тем быстрее возврат инвестиций.
Роботизация логистики
Роботы выгодны там, где люди тратят время на таскание грузов. Если основные потери — в ручных перемещениях между приёмкой, буферами, упаковкой и доками, ставьте AMR-роботов: они закрывают «внутреннюю последнюю милю» и разгружают узкие места без крупных вложений в стеллажи.
Для паллет — автономные тележки/AGV; для коробов — AMR с полками или поддонами. В «холодных» зонах (0…+4 °C, −18 °C) эффект выше: меньше смен персонала и остановок на обогрев.
Экономика на пальцах. Парк из ~18 AMR заменяет 6–8 ставок в смену: экономия 1,2–1,6 млн ₽ в месяц плюс минус 200–400 тыс. ₽ на браке и штрафах. При вложениях 35–45 млн ₽ и сервисе 2–3% в год окупаемость — около 20–28 месяцев.
Критично обеспечить: ровный поток заданий (диспетчеризация/ WES), безопасные маршруты (ограждения, лидар-контроль) и резервные сценарии на случай пиков или простоев. Тогда роботы дают стабильный прирост производительности без лишней сложности.
Подпишитесь на наш канал в Телеграм!
Складские системы
Чтобы роботизация работала, ИТ-контур должен «дирижировать» людьми, техникой и потоками. Роли просты: WMS управляет запасом и задачами, WCS — оборудованием (конвейер, шаттлы и т. п.), WES — распределяет задания и синхронизирует очереди. Без такой оркестрации роботы простаивают, а люди перегружаются.
Что должно уметь ядро ИТ:
- Приоритеты и SLA: понятные правила, какие заказы делать первыми (волны/потоки, динамическое размещение).
- Онлайн-мониторинг: загрузка ворот, узкие места, OEE — всё в реальном времени.
- Моделирование: «цифровой двойник» для расчёта мощностей и проверки «что, если…».
- Безопасность: зоны стоп, лидары, контроль доступа и событий.
Как мерить успех — не количеством роботов, а снижением TOTEX (совокупные затраты на эксплуатацию): трудозатраты + брак/возвраты + энергия + сервис.
Быстрый расчёт окупаемости:
Payback = CAPEX / ежемесячная экономия OPEX.
Например, автоматизация снимает 900 чел·час/мес. при 900 ₽/час → 810 000 ₽ экономии труда и ещё 150 000 ₽ по браку/штрафам. Итого ≈960 000 ₽/мес. При CAPEX 22 млн ₽ срок окупаемости ≈23 месяца. При трёх сменах и высокой загрузке — быстрее.
Заключение
Роботизация выгодна там, где поток стабилен, а узкие места — в перемещениях и отборе. Решение выбирают под профиль заказа (паллетный/коробочный), SLA и стоимость часа труда, а не «по моде».
РЛК проводит аудит процессов, моделирует мощность, считает бизнес-кейс, запускает пилотные зоны и настраивает связку WMS–WES–оборудование. Результат — измеримое снижение OPEX, рост пропускной способности и предсказуемый SLA без избыточного CAPEX.