Что делать, если детали «ведет» прямо на производстве?
Один из наших клиентов столкнулся с этим в буквальном смысле: лопасти их беспилотников начинали изгибаться под нагрузкой.
Попытки решить проблему своими силами ни к чему не привели. Усложнили конструкцию, добавили ребра жесткости, но это лишь увеличило вес лопастей и сократило время полета. Новый вариант оснастки обошёлся бы слишком дорого — тупик.
Решение оказалось в материале
Мы предложили не менять геометрию, а сделать акцент на основе — материале. Для этого в Полигон Пласт разработали новый полиамид PA6 GF40-TG, рассчитанный именно на динамические нагрузки.
Он сочетает в себе:
- стабильность свойств при работе на высоких оборотах,
- повышенную жесткость,
- и сохранение прочности без «хрупкости».
Как шла работа
- Испытали материал в лаборатории. Проверили вязкость расплава, растяжение, изгиб и ударные нагрузки. Все результаты оказались лучше, чем у прежних решений.
- Продумали риски. Подготовили рекомендации для переработки, чтобы у клиента не возникло проблем на производстве.
- Запустили пилотную версию. Отлили первую партию лопастей у себя, протестировали и передали клиенту для проверки.
4. Внедрили у заказчика. Наш технолог выехал на завод, обучил операторов и помог настроить процесс.
Результат
- Прогиб лопастей сократился вдвое: с 4,2 мм до 2,1 мм.
- Брак снизился с 15–20% до менее 3%.
- Перенастройка оборудования занимает не часы, а 20 минут.
- Себестоимость снизилась на 18%.
- Производство ускорилось на 25%.
- И самое важное — полный переход на российский материал без зависимости от импорта.
Итог
Теперь каждая партия лопастей выходит стабильной. Для клиента это значит — надёжные беспилотники, экономия времени и денег, и уверенность в завтрашнем дне.
Если на вашем производстве возникают любые проблемы с материалами или процессами переработки пластмасс — обращайтесь в Полигон Пласт. Мы найдём решение под вашу задачу и доведём его до результата. Ваш успех = наша выгода!