Пресс для выпрессовки ступичного подшипника хотел бы иметь в своём гараже любой мастер. Особенно, когда подшипник начал гудеть, и его надо менять, но выпрессовать старый элемент стандартными инструментами не получается. Детали сидят плотно, часто "прикипают" к ступице, и попытки выбить их могут закончиться повреждением узла. Вот тогда становится понятно, насколько нужен надёжный, мощный, управляемый инструмент, такой, как механический пресс. В моём случае он будет самодельным, из подручных материалов. О замерах и выборе материалов я уже рассказал ранее. В 3 части, как сделать пресс для выпрессовки ступичного подшипника, речь пойдёт о сборке рамы из ранее подготовленных сегментов швеллера.
Перед началом сборки важно проверить каждый элемент на геометрическую точность. Швеллер, который я использовал б/ушный, поэтому одна из полок имеет небольшую деформацию. Это проявляется в том, что при установке металлического уголка на ребро полки между ними образуется видимый зазор — значит, поверхность неровная.
Чтобы эта неровность не повлияла на геометрию всей рамы, я заранее отметил деформированную сторону мелом. В процессе сборки установлю эту полку сбоку — так её неровность не будет контактировать с опорной поверхностью и не вызовет перекоса конструкции.
Так как пол в гараже — деревянный, доски уже просели, и поверхность далеко не идеальна, я выбрал ровный отрезок фанеры в качестве базовой площадки.
На неё сложил все четыре сегмента швеллера в замкнутую прямоугольную конструкцию, соблюдая размеры, которые снимал ранее с поворотного кулака, чтобы размеры рамы точно соответствовали габаритам. Теперь можно переходить к сварке.
Чтобы минимизировать риск перекоса, начал сварку с одного угла. К одной из сторон рамы подключил клещи «массы» от сварочного аппарата и выполнил первую прихватку — короткий сварной шов, фиксирующий положение двух сегментов. После этого аккуратно проверил форму: нет ли смещения, держится ли прямоугольник.
Аналогичным образом я приварил оставшиеся три угла. Каждый раз перемещал "массу" на тот сегмент, где делал прихватку. Так ток шёл равномерно и не создавал дополнительных напряжений. В результате получилась замкнутая, жёсткая, геометрически ровная рама — основа для будущего пресса.
Убедившись, что рама собрана ровно, я перешёл к полному провару всех угловых соединений. После этого конструкция стала жёсткой, потеряла люфт и готова была к дальнейшей доработке. Однако осталась одна особенность: из-за того, что швеллер был коротким (об этом я писал во второй части), на верхней и нижней перемычках образовались небольшие зазоры между полками. Это не критично, но оставлять их нельзя — в этих местах теряется жёсткость, а для пресса это недопустимо. Под нагрузкой такая рама может деформироваться, особенно при использовании домкрата, а его установка обязательна.
Чтобы устранить недостаток, решил перекрыть зазоры металлическими прутками, которые выполнят роль усилительных вставок. Подобрал подходящие по длине и диаметру прутки — они должны плотно лечь в проёмы и полностью перекрыть разрыв. Такие элементы не только закроют щель, но и добавят конструкции дополнительную прочность.
После подгонки установил прутки на место и приварил их со всех сторон.
Теперь зазоры полностью устранены, а верхняя и нижняя часть рамы стала цельными. Жёсткость восстановлена, и можно считать, что основание пресса полностью готово.
Теперь рама представляет собой замкнутую прямоугольную конструкцию с равномерной толщиной стенок и отсутствием слабых мест. Она способна выдерживать значительные нагрузки, не опасаясь деформации.
Сборка основания завершена. Впереди — следующий этап: установка направляющих, крепление домкрата и изготовление опорных приспособлений, которые позволят удобно и безопасно выпрессовывать ступичные подшипники. А у вас есть пресс или вы выполняете работы без него? Какие решения используете для выпрессовки подшипников? Были ли случаи, когда даже мощного усилия было недостаточно? Пишите в комментариях — ваш опыт поможет многим мастерам. Поставьте "лайк", если статья была полезной. Следующая часть: как установить домкрат и сделать направляющие для пресса уже в работе. Подписывайтесь на «АвтоГараж», чтобы не пропустить — будет честно, без прикрас и по делу.