Когда Али Сайед (Ali Sayed) задался целью создать идеальную игровую мышь, он точно знал, какими характеристиками она должна обладать: сверхлегкий вес, жёсткий корпус, нескользящая поверхность, эргономичная форма и точное управление. Результатом двух лет работы стал выпуск в июле 2025 года мыши Zerømouse Blade. Весящая всего 21 грамм, оболочка Зеромаус Блейд является самой лёгкой на рынке и использует минимальное количество винтов. Её прототипы были созданы на 3D-принтере Formlabs Form 4, а для окончательного производства корпуса и колёс прокрутки использовался принтер Formlabs Form 4L и материал Black Resin V5. Это позволило достичь качества литья под давлением за меньшее время и с меньшими затратами по сравнению с передачей производства на сторону (аутсорсингом) из нейлона.
«Многие люди слышат "3D-печать" и думают, что это дёшево и низкокачественно, но всё меняется. Некоторые из самых дорогих машин и продуктов в мире используют детали, напечатанные на 3D-принтере».
Али Сайед
Экспериментирование
Проект Сайеда начался с того, что мыши его мечты для гейминга просто не существовало. Модель Zaunkoenig M2K показала ему преимущества хвата кончиками пальцев, но, по его словам, «я хотел, чтобы она была беспроводной и более эргономичной. На рынке не было ничего подобного, поэтому я решил сделать именно такую».
Этот забавный личный проект превратился в набор для модификации (мод-кит), который позволял пользователям переносить внутренние компоненты из своей мыши Razer Viper V2 Pro (58 г) в корпус весом всего 29 г. Прототипы и производство этого набора для модификации были заказаны на стороне (аутсорс) с использованием технологии MultiJet Fusion, MJF от Хьюлетт-Паккард (HP) и материала Нейлон 12 (Nylon 12). Каждая новая версия прототипа занимала недели ожидания.
«Эти отпечатки всегда делались на стороне, что означало ожидание в 1-2 недели перед тестированием новой версии и возвращением к системе автоматизированного проектирования (САПР). Как только я перешёл на Форм 4, производительность перешла на гиперскорость. Я мог делать несколько отпечатков и дорабатывать дизайн за один день».
Али Сайед
Набор для модификации стал важным предшественником Блейд, показав критические точки и точки напряжения, которые продемонстрировали Сайеду, «где нужно добавить массу, а где можно её убрать, не влияя на ощущения и опыт». Но главным изменением в его рабочем процессе при создании прототипов Блейд стал переход на внутреннюю 3D-печать на Форм 4.
Сайед приобрёл Форм 4 для быстрого прототипирования внутри компании, сократив время итераций с недель до часов, при этом достигая точных размеров и более гладкой текстуры поверхности. «Возможность вносить изменения утром и иметь готовый отпечаток к полудню — это просто невероятно», — говорит Сайед.
Для Блейд процесс проектирования заключался в моделировании изменений с разными ветками дизайна для разных моделей. «Например, у структуры, которая держит колесо прокрутки в Блейд, было три совершенно разных дизайна. Затем я печатал их все сразу и тестировал, какой из них лучше». Корректировки дизайна включали изменение ширины хвата, угла наклона и высоты кнопок (триггеров). Некоторые окончательные доработки включали микроскопические adjustments толщины в 0,05 мм для оптимизации ощущений от щелчка.
Он попытался напечатать партию пользовательских колёс прокрутки на FDM-принтере (Fused Deposition Modeling) Bambu Lab X1 Carbon, но обнаружил, что время печати и качество не идут ни в какое сравнение с Форм 4.
«На филаментных принтерах нельзя печатать очень мелкие и детализированные объекты. Точность ограничена размером сопла. На большинстве принтеров это 0,4 мм. Bambu Labs X1 Carbon могут печатать с точностью до 0,2 мм… но даже этого недостаточно».
Али Сайед
Печать одного колеса прокрутки на Бамбу Лаб Икс1 Карбон и Форм 4 занимает примерно одинаковое время. Но печать 100 колёс на Бамбу Лаб X1 Карбон занимает более трёх дней, а на Форм 4Л — всего 2,5 часа.
Время печати колёс прокрутки
На FDM-принтерах скорость масштабируется линейно: чем больше деталей, тем больше времени требуется. В технологии маскированной стереолитографии (Masked Stereolithography, MSLA), которую используют принтеры Формлабс Форм 4 Серия, весь слой экспонируется сразу, поэтому время печати примерно одинаково, независимо от того, печатаете вы одну деталь или всю платформу.
Соперничество с качеством деталей, изготовленных литьём под давлением
«Блейд — это первая модель, которую мы напечатали на смоле Формлабс, и это наша первая полноценная мышь (с использованием модуля Falcon от Finalmouse). Большинство наших клиентов не могут поверить, что она на самом деле напечатана на 3D-принтере. Скачок в качестве и производительности по сравнению с нашими предыдущими наборами для модификации — колоссальный».
Али Сайед
Когда Сайед делал свой первый набор для модификации Зеромаус два года назад, он говорит: «Я ставил свою Зеромаус рядом с Zowie или Logitech, и разница была просто болезненной… Мне предстояло пройти долгий путь в плане качества и отделки».
«Буквально с первого отпечатка на Форм 4 я был поражён тем, как хорошо он выглядел», — говорит Сайед.
Он печатал корпус и колесо прокрутки из материала Чёрная Смола В5, который имеет насыщенный матово-чёрный цвет и отделку поверхности, сопоставимую с литыми деталями. Как говорит Сайед: «Качество детали находится в совершенно другой лиге… почти как литьё под давлением». В отличие от деталей, напечатанных по FDM-технологии, или даже от деталей, заказанных на стороне, детализация и качество поверхности были тоньше, материал — прочнее, а разрешение печати — выше.
«Если вы хотите напечатать что-то вроде колеса прокрутки для мыши, существуют смоляные принтеры, как Форм 4, которые выводят детализацию и разрешение на совершенно другой уровень. Это как если бы у филаментного принтера было сопло 0,05 мм».
Али Сайед
Для достижения наилучшей отделки Сайед также оптимизировал настройку печати, чтобы уменьшить видимость линий слоёв. В то время как ранние прототипы печатались с высотой слоя 50 мкм и автоматически сгенерированными поддержками, Зеромаус Блейд производится с высотой слоя 25 мкм и использованием специальной конструкции поддержек в виде оболочки. Это гарантирует, что точки, которых человек касается при использовании мыши, не будут иметь следов от поддержек.
«Если вам когда-либо было интересно, какие 3D-принтеры используют такие компании, как NASA или Microsoft, то это именно такие», — говорит Али Сайед о принтерах Формлабс Форм 4 Серия.
Простота использования
Изначально Сайед избегал смоляных принтеров из-за необходимой последующей обработки деталей и их репутации «грязных» машин. «Однако Формлабс — это другое дело. Это премиальная цена за премиальный опыт».
Автоматическая подача смолы означает, что её не нужно заливать в резервуар, обеспечивая чистый и беспрерывный рабочий процесс. После извлечения деталей, станции для промывки Form Wash и Form Wash L просты в использовании: «нет никакого контакта с грязными руками или уборки». Платформа для построения помещается в станцию, выбирается нужная предустановка, и платформа опускается одним нажатием кнопки. Перемешивание обеспечивает тщательную промывку, после чего платформа автоматически поднимается. Что касается окончательного отверждения деталей, Сайед говорит, что предустановки в Form Cure «невозможно испортить».
Автоматизация и простота рабочего процесса экосистемы Формлабс устраняют «грязь», которую люди часто ассоциируют со смоляной печатью. Сайед говорит: «Я ещё не нашёл никаких раздражающих моментов или болевых точек в этом рабочем процессе. Каждый шаг пользовательского опыта с этими принтерами был продуман до мелочей».
«Каждое взаимодействие с этими принтерами такое простое и отточенное. Когда твои инструменты так приятно использовать, это не только устраняет препятствия в процессе создания, но и делает его невероятно приятным каждый раз, когда ты их включаешь».
Али Сайед
Производство на Форм 4Л
«Зеромаус теперь печатается на Формлабс Форм 4Л — по сути, это самые невероятные смоляные принтеры, которые можно купить, не тратя денег корпоративного уровня. Это невероятные машины, особенно для производства, потому что рабочий процесс просто потрясающий».
Али Сайед
Первые наборы для модификации производились на стороне из нейлона ПА12 (Nylon PA12) на принтерах HP MJF. Этот метод печати был склонен к деформации, и «иногда я добавлял небольшую особенность, деталь или вырез, и она просто не выдерживала в этом материале — она либо отсутствовала, либо была сломана».
Кроме того, минимальный объём заказа на аутсорсе составлял 1100 штук, что означало, что Сайед был бы вынужден надолго зафиксировать дизайн для большого тиража. Сайед говорит: «Проблема в том, что когда ты заказываешь так много, ты начинаешь замечать некоторые проблемы и несоответствия». Организовав внутреннее производство на 3D-принтерах, Сайед получил возможность продолжать вносить изменения в мышь и печатать только необходимое количество, получив полный контроль над запасами.
Прототипирование и производство одним методом — в данном случае на принтерах Формлабс Форм 4 Серия — означает, что свойства материала и допуски прототипов совпадают с продуктом, который выходит на рынок. Изменения также вносить проще, быстрее и дешевле, поскольку не требуется дорогостоящая оснастка для литья под давлением.
Хотя Форм 4 соответствовал требованиям Сайеда к скорости печати и отделке, для производства требовалась большая пропускная способность. Здесь на помощь пришёл Форм 4Л. С объёмом построения в 4,6 раза больше, чем у Форм 4, Сайед смог увеличить пропускную способность, сохраняя при этом скорость и качество поверхности Форм 4, используя те же материалы, технологию и рабочие процессы.
Время печати корпусов на Форм 4Л
С двумя Форм 4Л Сайед может производить около 100 корпусов в день или около 1000 за 1-2 недели. Поскольку каждая партия печати составляет всего 15 корпусов, он по-прежнему может проводить итерации и дорабатывать продукт по мере необходимости.
Зеромаус Блейд
«Зеромаус находится в совершенно другой лиге по сравнению с тем, что было раньше. Переход на смолу, наличие правильного покрытия, выделенной печатной платы с правильным расположением стоек и сенсора — всё было продумано с самого начала. Это действительно превосходит любой продукт или прототип, который я делал раньше».
Али Сайед
После печати и последующей обработки мышь покрывается устойчивым к ультрафиолетовому излучению (UV-resistant) ультра-матовым спреем для улучшения сцепления, после чего добавляются электронные компоненты.
Первый производственный запуск 21-граммовой мыши Зеромаус Блейд был распродан за две минуты. Корпус и колесо прокрутки были изготовлены на Форм 4Л.
«Даже если бы я решил производить Зеромаус методом литья под давлением, в конечном итоге продукт получился бы тяжелее и слабее, и мне всё равно бы понадобился хотя бы один Форм 4 для прототипирования, потому что объём прототипирования и итераций, который я делаю на этой машине в последнее время — на такую скорость разработки почти нельзя назначить цену».
Али Сайед
Первый запуск Зеромаус Блейд был распродан за две минуты. Пока Сайед сосредоточен на выполнении текущих заказов на Блейд, в планах — будущие варианты кастомизации, включая версию для левшей, ещё более лёгкую модель и даже разные цветовые опции. Как говорит Сайед: «Довольно круто, что я могу просто начать печатать совершенно новый дизайн завтра».
«Я испытываю огромную радость, когда каждый день могу работать над тем, чтобы стать лучше в чём-то, и вижу улучшения. И последние два года этим чем-то была Зеромаус».
Али Сайед
О компании
TITAN 3D - поставщик и системный интегратор оборудования для 3D-печати, 3D-сканирования и автоматизированного контроля в промышленности, машиностроении, медицине.
Готовы ответить на все Ваши вопросы, проконсультировать по оборудованию, и подобрать лучшее оборудование для решения Ваших задач.
Каталог 3D-принтеров мировых производителей - проработку технологии, подбор оборудования, внедрение, пусконаладку и обучение берем на себя!
