Вы слышали, что Генри Форд изобрёл конвейер? Конечно, слышали. Вам так говорят на бизнес-тренингах, так пишут во многих книгах по менеджменту:
«Форд изменил мир, запустив конвейерную сборку и поточное производство!»
Ну что ж… это один из самых распространенных мифов в истории производства. Да, его имя стало синонимом конвейерной сборки и массового производства, но на самом деле он не был первым. Он был мастером внедрения, а не изобретения. Он взял существующие идеи и довел их до абсолютного совершенства.
Первый конвейер
Первая, действительно промышленная, конвейерная линия была запущена в Чикаго в 1865 году. Принадлежала она «Big Five» также известных как «мясные короли»: Armour, Swifts, Morris, Hammond и Schwartzchild.
Работа организовывалась так, чтобы каждый чернорабочий выполнял лишь одну операцию.
Что это дало?
· Высокая производительность: один и тот же рабочий выполнял одну и ту же операцию тысячи раз. Это позволяло ему делать её быстро и с минимальными ошибками.
· Экономия времени: не нужно было тратить время на лишние перемещение от одной туши к другой. Рабочий просто стоял на месте, а туши двигались к нему.
· Специализация: каждый рабочий был экспертом в своей области. Это повышало качество и скорость работы.
Это был первый в мире пример механизированный конвейера труда в движущемся потоке. И, внимание — за 45 лет до Форда.
Животных по трапам загоняли для убоя на верхний уровень и далее туши животных перемещались от рабочего к рабочему по наклонному потолочному рельсу, используя лишь силу тяжести, но при необходимости нестандартной обработки поднимались на лифте или перевозились электрическими транспортерами. На консервировании и упаковке был свой конвейер. Горячая вода и электричество вырабатывалась централизованно для всей территории боен.
К 1870-м они уже могли разделать до 10 000 свиней в день на одной линии. Два конвейера крупнейшей фирмы - Армор, позволяли при пиковой нагрузке убивать до 1200 животных в час при работе 16 часов в сутки (до 20 животных в минуту, по 10 на каждом конвейере). К 1890-му на бойнях лишалось жизни 9 миллионов голов скота ежегодно, 82% мяса США производилось здесь. В 1882 году Густав Свифт изобретает охлаждаемый льдом вагон-рефрижератор, что существенно увеличивает возможности по транспортировке мяса.
От свиньи в дело шло все кроме визга – как говорили тогда. Перерабатывали все части животных: кроме консервных фабрик и рефрижераторов, на Бойне строятся мастерские и фабрики по производству кожи, мыла, удобрений, клея, искусственной слоновой кости, желатина, гуталина, пуговиц, духов, лекарств, кормов, струн и т. д.
В 1906 году вышла книга Юджина Синклера «Джунгли» — описание обстановки на этих заводах. Люди читали про ужасные условия труда и жизни работников, регулярные увечья, сваренных заживо в ёмкостях рабочих, про тушенку из отходов и протухшего мяса. Книга вызвала скандал. Президента США Теодора Рузвельта при прочтении подробностей стошнило. В результате резонанса — были приняты первые законы о санитарии и контроле качества в пищевой промышленности.
Но заводы и конвейерная система остались. Потому что они работали эффективно. Туша двигалась — люди стояли. Ритм задавал темп движения крюков. Минимизация простоев. Никаких лишних операций. Это была невероятно эффективная система, которая позволяла разделывать десятки тысяч животных в день.
Венецианские доки
Но даже скотобойня — не самое первое место, где появилась конвейерная идея. Если копнуть ещё глубже, то мы увидим… Венецию. В XV веке в Венецианском арсенале строили корабли. И делали это по-своему, не так, как все. Корабли не стояли на одном месте. Они двигались по каналу от одного цеха к другому. В одном месте собирали корпус, в другом — устанавливали рулевое, мачты, в третьем — паруса и так далее. За несколько дней/недель они могли спустить на воду готовый корабль, в то время как другие страны тратили на это месяцы. Это была самая настоящая поточная линия, только без моторов и электричества.
Так что, если кто и придумал поток, то это, скорее всего, безвестные венецианские инженеры. А может быть, и их вдохновили еще более древние идеи.
А до Форда кто-то пробовал?
Конечно.
- В 1801 году в Англии на фабрике Джозефа Брама (да-да, того самого, изобретателя замка) уже использовали перемещение деталей по желобам и роликам.
- В 1882 году на заводе Singer по производству швейных машин частично применяли что-то похожее на конвейер — но целостного потока не было.
- В 1890-х в России, на Путиловском заводе, собирали паровозы по секционному принципу — каждый цех делал свою часть, потом всё свозили на сборку. Не конвейер? Нет. Но уже движение к потоку.
Форд просто стал первым, кто запустил это в промышленных масштабах с измеримым эффектом.
Форд — гений внедрения
Форд не изобрёл конвейер. Он просто увидел его на бойнях. И он понял: если можно так эффективно разделывать коров и свиней, то почему нельзя так же эффективно собирать автомобили? Затем отправил своих инженеров на чикагские скотобойни, чтобы они детально изучили этот процесс.
Они адаптировали и применили ту же идею, только в обратном порядке:
1. Движение: Он заставил автомобиль двигаться по конвейеру, а рабочих оставил на месте.
2. Разделение труда: Он разделил сборку автомобиля на 84 операции. Каждый рабочий выполнял только одну.
3. Стандартизация: Он стандартизировал все детали. Это позволило собирать автомобили с невероятной скоростью.
И результат не заставил себя ждать. Автомобиль перестал быть роскошью и стал доступным для каждого американца.
Почему же все приписывают конвейер Форду?
Потому что:
1. У него был маркетинг.
Форд умел продавать не только машины, но и идею. Он писал книги, давал интервью, строил музей. А венецианские плотники — нет.
2. У него был конкретный, измеримый результат.
Model T — первый массовый автомобиль. Время сборки шасси сократилось с 12,5 часов до 1 часа 33 минут. Благодаря всем этим мерам он смог снизить цену на свой «Форд Т» с 850 долларов до 260. Это понятно каждому.
3. Америка стала символом индустрии. XX век — век США. Соответственно, все великие изобретения — оттуда. Как будто до 1900 года в мире никто не думал.
А что насчёт Японии?
О, это отдельная история. Когда в 1950-х годах Тайити Оно (легендарный инженер Toyota) пришёл в компанию, он изучал методы Форда. Но быстро понял: «У нас нет столько денег, чтобы строить настолько гигантские цеха и склады для запасов. Нужно по-другому».
Он взял конвейер Форда и адаптировал его для своих условий.
- · Убрал избыток.
- · Внедрил систему «точно в срок» (just-in-time).
- · Добавил канбан - визуальное управление потоком.
- · Включил каждого рабочего в процесс улучшений (кайдзен).
В итоге - создал не просто конвейер, а «гибкий поток», который может перестраиваться под заказ.
То есть:
- · Форд сделал конвейер быстрым,
- · Toyota — умным.
Ирония?
Toyota Production System (TPS) сегодня учат всех, включая американцев.
А Форд — давно бы его скопировал, если бы мог.
Так кто же придумал конвейер?
Никто.
Как и большинство великих идей, конвейер — результат эволюции, а не внезапного озарения.
Это как колесо: никто не встал однажды и не сказал: «Я придумал колесо!». Его придумывали и совершенствовали тысячи лет — от бревен до осей, от дерева до металла и резины.
Так и с конвейером:
- · Венеция — заложила основу (поток).
- · Чикаго — построили конвейер с движением обрабатываемого объекта на крюках, столах.
- · Форд — адаптировал, внедрил в машиностроение.
- · Toyota — сделал умным и гибким.
Каждый этап - кирпичик в развитии производительности.
А что же у нас?
Мы часто слышим: «Нам нужно новое оборудование, чтобы повысить производительность». И да, это правда. Но ещё важнее — улучшать то, что у нас уже есть.
- · Оптимизация процессов: начните с того, что у вас под ногами. Посмотрите на свои процессы. Может быть, можно убрать лишние операции? Сократить время ожидания сырья, материалов, ремонтов и даже указаний?
- · Бережливое производство: внедрите инструменты, которые помогут вам устранить потери. Это может быть что угодно: от лишних перемещений рабочих до избытка запасов на складе.
- · Стандартизация: стандартизируйте операции. Чем подробнее описан, более предсказуем и повторяем процесс, тем эффективнее он становится.
Практические выводы: как использовать это у себя?
- · Ищите идеи повсюду. Самые гениальные идеи могут прийти к вам из самых неожиданных мест. Не бойтесь смотреть на другие отрасли.
- · Действие важнее идеи. Форд не изобрёл конвейер, он его переосмыслил и внедрил. И стал самым богатым и известным человеком своего времени.
- · Оптимизация — это не страшно. Не нужно вкладывать миллионы в новое оборудование. Начните с того, что у вас есть. Просто посмотрите на свои процессы. Может быть, вы сможете их оптимизировать.
Если вы - руководитель производства:
Перестаньте думать: «У нас не получится, мы не Форд».
Начните с малого: введите ритм в сборку, разделите операции, стандартизируйте их, измеряйте простои.
Если вы - технолог:
- Посмотрите на процесс: можно ли сделать движение объекта более понятным, плавным, измеримым? Убрать лишние операции, этапы? Увеличить размер партии обрабатываемой за один такт? Может, не нужен конвейер, но можно перемещать тележку по отметкам?
Если вы - рабочий:
Не молчите.
Если видите, что каждый раз ищете гаечный ключ, или ждёте сырье, материалы 15 минут - скажите об этом руководителям.
Это и есть начало будущего конвейера/производственного потока.
И напоследок
Форд не изобрёл конвейер.
Но он сделал так, что весь мир начал его использовать.
Toyota — не изобрела бережливое производство.
Но она сделала так, что весь мир начал у неё учиться.
История помнит не тех, кто первым сказал «я это придумал», а тех, кто «сделал лучше и дешевле всех».
Выводы
1. Конвейер придумал не Форд - идея существовала веками, от Венеции до Чикаго, он ее адаптировал, масштабировал, популяризировал.
2. Улучшать и адаптировать - выгоднее, чем изобретать.
3. На любом производстве можно внедрить принципы потока - даже без цепного конвейера.
4. Каждый может внести вклад в производительность.
5. Начните с малого. Лучше плохой конвейер, чем никакого.
P.S. Если вам понравилось — поделитесь с тем, кто до сих пор думает, что все великие идеи идут из США. Может, наконец поймут: инновации — это не география, а смелость применить, сделать.
Если вам интересны истории успеха и инструменты по оптимизации производства, подписывайтесь на канал «Компас производительности». Мы будем вместе разбирать инструменты для повышения эффективности!