Итак, чтобы кого-то поймать, для начала необходимо понимать кого? Знаете, на разных заводах, разные люди, разные проблемы. Но, если честно, то все эти проблемы похожи. Вот как будто по одному шаблону сделаны. И этот шаблон — потери.
Японцы, очень любят всё классифицировать. И вот они придумали термины Mуда (потери), Мура (неравномерность) и Мури (перегрузка). Это не ругательства, хотя иногда хочется именно так их использовать. Mуда, Мура и Мури — это три главных врага эффективного производства. Это как лишний вес, который вы таскаете на себе, когда вроде бы всё хорошо, а идти тяжело.
В классическом Лин потерь, то есть Mуда, — семь. Хотя некоторые добавляют восьмой, но об этом позже. И я вам скажу, если научиться видеть эти три типа проблем (Mуда, Мура, Мури), то можно сэкономить не просто деньги, а целые состояния. Это как найти клад, который всегда был у вас под ногами. Вы просто не замечали его.
Давайте разберёмся, что это за "клад" такой. Пойдём по порядку.
Потери от перепроизводства
Это, наверное, самый коварный вид потерь. Вы думаете, что производить больше, чем нужно прямо сейчас — это хорошо? Вот, на склад положим, потом продадим. Запас карман не тянет, верно? Неверно. Перепроизводство — это настоящий убийца эффективности.
Представьте, вы производите 1000 банок консервов в час, а рынок покупает только 500. Что вы делаете с остальными 500? Правильно, складируете. И вот тут начинаются проблемы.
Во-первых, вы тратите деньги на хранение. Склад, аренда, свет, зарплата кладовщика. Во-вторых, вы замораживаете деньги в виде готовой продукции. Они лежат мёртвым грузом. А в-третьих, эти консервы постепенно теряют срок годности. После достижения определенного лимита вам придется продать эти продукты с большой скидкой сетевым ритейлерам. Хорошо если не в убыток. Из-за перепроизводства целые компании банкротились, особенно в сфере малого и среднего предпринимательства. Перепроизводство - это как строить дом, когда не знаешь, сколько людей в нём будет жить. И в итоге получается не дом, а какой-то замок-призрак.
Потери от ожидания
Вот вы знаете, как выглядит самое скучное зрелище на заводе? Это когда человек стоит и ждёт. Ждёт, пока деталь придёт. Ждёт, пока станок освободится. Ждёт, пока начальник подпишет бумажку. Ожидание — это тоже потеря. Ведь человек не работает, а зарплату получает.
И таких простоев может быть куча. Это может быть из-за сбоев в поставках, из-за поломки оборудования, из-за несинхронизированных процессов. У меня был случай на одном предприятии: оператор тратил по 2 часа в смену, просто чтобы дождаться, пока предыдущая партия пройдёт все этапы. Два часа! В день! Если посчитать в масштабе года, это астрономические цифры. А ведь он мог в это время делать что-то полезное.
Потери от ненужной транспортировки
Ненужные транспортировки — это лишние перемещения сырья, материалов, деталей. Они не добавляют ценности. Они добавляют только затраты, время и риск повреждения.
Я как-то работал на заводе, где детали сначала везли на один конец цеха для окраски, а потом обратно, чтобы их собрать. А ведь можно было просто поставить пост окраски рядом со сборочной линией. Но нет, «так всегда делали». И вот эти «всегда делали» — это самый страшный враг.
Потери от избыточной обработки
Или, как я это называю, «на всякий случай». Это когда вы делаете что-то, что покупателю совершенно не нужно. Например, наносите на деталь два слоя краски, когда одного более чем достаточно. Или:
- полируете поверхность до зеркального блеска, хотя она будет спрятана внутри механизма.
- печатаете отчёт на 50 страниц — хотя читают только первую.
- согласовываете документ у 7 начальников — хотя достаточно двух
Избыточная обработка — это потеря. Это лишние усилия, лишнее время, лишние материалы.
Я всегда спрашиваю: «А кто за это платит?» И обычно ответ: «Да никто, это так, для себя». Но ведь на самом деле за это платит компания, а значит, и конечный потребитель, хотя он и не просил об этом.
Потери от излишних запасов
Многие путают это с перепроизводством, но это немного другое. Излишние запасы — это не только готовая продукция, но и сырьё, полуфабрикаты, запчасти. Зачем держать на складе трёхмесячный запас болтов, если поставщик может привезти их за два дня?
Запасы — это не только замороженные деньги. Это еще и риск, что они устареют, испортятся или просто будут потеряны. К тому же, излишние запасы скрывают проблемы. Если у вас всегда есть запас, вы не видите, что где-то в цепи поставок есть слабое звено. Это как жить в вечном бардаке, потому что «всё равно завтра опять всё разбросаю».
Потери от ненужных передвижений
Вот это уже про людей. Ненужные передвижения — это лишние хождения, наклоны, повороты. Когда рабочий делает 10 шагов, чтобы взять деталь, хотя мог бы сделать один. Вроде бы мелочь. Но если за смену он делает таких шагов тысячи? В итоге он просто устаёт быстрее.
На одном из заводов мы поставили инструмент ближе к рабочему месту. Не на другой конец цеха, а прямо под руку. Люди сначала посмеялись, а потом привыкли. И знаете что? Производительность выросла. Просто потому, что им не приходилось делать лишних телодвижений.
Потери от выпуска бракованной, дефектной продукции
Это, пожалуй, самая очевидная потеря. Если вы производите брак, вы тратите время, материалы и усилия впустую. Бракованную продукцию надо выбрасывать, дефектную - переделывать. И то, и другое — это потери.
Но брак, дефекты — это не только поломанные детали. Это ещё и ошибки в документах, неверные отгрузки, некорректно заполненные накладные. Всё, что не соответствует требованиям клиента, — это брак. И это тоже Mуда.
А где же восьмая?
Японцы, как я говорил, чуть позже выделили восьмой вид потерь — потери от неиспользованного потенциала сотрудников. Это когда у вас есть умные, талантливые люди, но вы не даёте им возможности проявить себя. Вы не слушаете их идеи, не доверяете им, не вовлекаете в процесс улучшений. Это, наверное, самая большая и самая грустная потеря из всех. Потому что люди — это главный ресурс.
Кстати, у нас в ГОСТ Р 56407-2015 "Бережливое производство. Основные методы и инструменты", этот восьмой тип потерь закреплен официально и называется "нерациональное использование творческого потенциала работников". Вот так. Мы тоже знаем, что человеческий фактор — это наше всё.
Мура и Мури: когда дело не только в потерях
Но знаете, что самое интересное? Все эти Mуда — это часто следствие двух других "М": Мура и Мури.
- Мура (Mura) — это неравномерность. Представьте, что один рабочий загружен работой на 200%, а другой простаивает. Или что производство работает рывками: сегодня аврал, а завтра тишина. Эта неравномерность создаёт хаос, стресс и, как следствие, те самые потери.
- Мури (Muri) — это перегрузка. Это когда вы заставляете станок работать на режимах, под которые он не расчитан, или требуете от человека делать больше, чем он физически может. Мури приводит к поломкам оборудования, выгоранию сотрудников, ошибкам и, конечно, браку.
То есть, сначала возникает Мура или Мури, а уже потом — Mуда. Это, как если бы вы сначала перегрузили тележку (Мури), а потом у неё отвалилось колесо (Mуда). Или если бы вы везли её рывками (Мура), в следствие часть груза рассыпалась (Mуда).
Выводы
Всё это, конечно, звучит как какая-то сложная наука. Но на самом деле это просто здравый смысл. Mуда, Мура и Мури — это всё, что вы делаете, но за что вам никто не готов платить, или то, что мешает вам работать эффективно. И ваша задача — научиться видеть это.
- Начните с малого. Пройдитесь по своему рабочему месту или производству. Посмотрите, где люди стоят без дела, где они делают лишние движения, где лежат горы ненужных вещей.
- Не бойтесь задавать вопросы. «Почему мы это делаем?», «Можно ли это сделать проще?», «Кто это придумал?»
- Вовлекайте людей. Расскажите им о Mуда. Пусть они сами начнут видеть эти потери. И тогда они сами предложат, как их устранить.
Помните, не бывает идеальных систем. Но всегда есть возможность сделать их лучше. Это и есть главный смысл нашего канала. Мы тут не для того, чтобы засыпать вас сухими терминами. Мы тут, чтобы показать, что даже самые мелкие, незаметные действия могут привести к колоссальным результатам. Если вы готовы к этим результатам, подписывайтесь. Мы только начинаем.