Продукты Peak Design — от рюкзаков и сумок до ремней и чехлов для фотоаппаратов — выделяются на фоне остальных благодаря своей инновационной фурнитуре. Она не просто функциональна — она продумана до мелочей и не требует постоянных подгонок и регулировок. Это означает, что каждый элемент снаряжения, будь то стяжной крюк, натяжной замок или плоский карабин, — результат уникальной разработки и кастомизации.
«Индивидуальная фурнитура была частью ДНК Peak Design с самого первого рюкзака. Вы взаимодействуете с этими элементами десятки раз в день. Для нас невероятно важно, чтобы эти тактильные ощущения были идеально настроены».Дейн Джонс, старший инженер-конструктор Peak Design
Создание прототипов каждого такого элемента требует десятков итераций, и с момента появления принтера Form 2 стереолитографическая (SLA) 3D-печать Formlabs стала ключевой частью этого процесса. Однако переход на Form 4 произвел революцию: теперь команда может выполнять по три-четыре итерации в день, тратить меньше времени на постобработку и получать детали с безупречно гладкой поверхностью.
«Принтеры Formlabs — это, по сути, основа наших исследований и разработок здесь, в Peak Design».Дейн Джонс, старший инженер-конструктор Peak Design
Прототипирование кастомной фурнитуры с помощью 3D-печати
Дейн Джонс, старший инженер-конструктор, работал над множеством проектов в Peak Design, включая уникальную фурнитуру, которая делает такие рюкзаки, как Outdoor Backpack, исключительно универсальными.
«Разработка фурнитуры невероятно требовательна ко времени и ресурсам — эти детали обманчиво сложны», — говорит Джонс.
Для многих компаний, которые в первую очередь озабочены эстетикой, достаточно «заказать деталь, которая примерно похожа на нужную и более-менее работает». Но в Peak Design «более-менее» — недостаточно хороший результат.
Вместо этого инженеры и дизайнеры Peak Design стремятся создать оптимальную деталь. Они начинают с анализа рынка, изучая сильные стороны существующих решений. Затем команда задается вопросами: «Что в них все еще не так? Это эстетика? Пользовательский опыт? Недостаток интуитивности?» Так рождается список требований: цвет, материал, стоимость, брендинг, количество подвижных частей и т.д.
Разработка фурнитуры должна идти рука об руку с разработкой аксессуаров (трима) — текстильных элементов, таких как стропы и шнуры.
«Очень сложно поддерживать динамику проекта, когда фурнитура (у которой обычно самый долгий цикл изготовления оснастки) не может быть утверждена, пока не готов трим», — объясняет Джонс.
Таким образом, чтобы не сбавлять темп, процесс прототипирования фурнитуры должен успевать за отделом текстиля, а значит, скорость и надежность прототипирования имеют ключевое значение.
«Самый важный инструмент прототипирования, который есть у нас в Peak Design, — это 3D-печать. С Formlabs очень приятно работать, и нам легко принимать решения о расширении наших возможностей для прототипирования».Дейн Джонс, старший инженер-конструктор Peak Design
Несколько итераций в день с экосистемой Form 4
«Мы используем SLA-печать для большей части прототипов здесь, в Peak Design, потому что за один день можно получить несколько циклов. Для нас большое дело — иметь如此 мощные собственные производственные возможности для прототипирования».Дейн Джонс, старший инженер-конструктор Peak Design
Peak Design использует принтеры Formlabs со времен Form 2, потому что они «супердоступны. Ничто другое даже не близко по доступности для новых дизайнеров и инженеров. За относительно короткое время можно научить кого угодно работать с принтером: загружать модель, обрабатывать, проверять и переходить к следующему шагу».
Для поддержания темпа необходимы быстрые итерации, а любая экономия времени на печати, постобработке или финишной обработке означает больше прототипов в день или неделю. Поэтому, когда Джонс и его коллеги увидели характеристики Form 4, они поняли, что must-have для их лаборатории. Peak Design добавили три Form 4 к четырем уже имеющимся Form 3.
«В течение часа после подключения Form 4 они уже работали без остановки. Первое, что мы заметили, — это скорость. Печать занимает час. Раньше мы могли сделать одну-две итерации прототипа в день, теперь — три или четыре».Дейн Джонс, старший инженер-конструктор Peak Design
Переход с Form 3 на Form 4 принес не только скорость. «Детали выглядят лучше, и точность размеров, кажется, выше на Form 4. Мы видим не только более высокое разрешение — я теперь почти не замечаю разницы между качеством детали из Tough 2000 и стандартного resin на Form 4».
Джонс также обнаружил, что может использовать меньше и меньше точек поддержки благодаря обновленным настройкам для Tough 2000 Resin. Это упрощает удаление поддержек и достижение гладкой поверхности с меньшими усилиями — и все это без увеличения времени печати.
SLA-детали требуют постобработки. Доводка деталей из Tough 2000 Resin в Form Cure (второго поколения) занимает всего семь минут, что на 53 минуты быстрее, чем в Form Cure (первого поколения).
«Все, что ускоряет workflow, экономит нам кучу времени в процессе разработки, а в итоге экономятся и деньги», — говорит Джонс.
Прочные и гибкие SLA-материалы
«Стандартные смолы отличны, потому что они очень быстрые и с высоким разрешением. Для маленьких деталей с высокой нагрузкой мы используем Tough 2000 Resin. Мы обнаружили, что у него отличное сочетание свойств: достаточно высокое разрешение для мелких деталей, высокая прочность и гибкость, если в детали есть небольшие упругие элементы».Дейн Джонс, старший инженер-конструктор Peak Design
Смолы General Purpose формулируются для быстрой печати на Form 4 и используются для визуальных прототипов («looks-like»). А Tough 2000 Resin используется для прототипов деталей, которые позже будут отлиты из стеклонаполненного PA66 или делрина — распространенных материалов для фурнитуры. Эти детали должны быть прочными, точно передавать мелкие элементы и быть достаточно гибкими для создания compliant-механизмов. По словам Джонса, Tough 2000 Resin «довольно хорошо аппроксимирует те характеристики материалов, которые мы используем в конечном производстве фурнитуры».
Некоторые пользовательские тесты проводятся прямо на напечатанных деталях, особенно когда речь идет о силовых нагрузках. Например, измерение усилия, необходимого для защелкивания элемента фурнитуры на шнуре. Джонс также использует напечатанные прототипы для сравнительного анализа с продукцией конкурентов.
«Мы моделируем деталь конкурента или стороннего производителя в CAD, печатаем ее из смолы и проводим с ней те же тесты».
После того как базовая конструкция проверена с помощью 3D-печати, команда отправляет ее на изготовление прототипов методом ЧПУ, что занимает от 7 до 14 дней. Конечное производство осуществляется методом литья под давлением, что позволяет создавать детали, способные выдержать испытания в багажнике автомобиля, под палящим солнцем и экстремальный образ жизни.
Создание инновационной фурнитуры
«Наши пользователи ожидают, что когда они покупают рюкзак Peak Design, они получат не просто оригинальную форму или конструкцию. В комплекте будет целый набор действительно инновационной фурнитуры, которая невероятно функциональна».Дейн Джонс, старший инженер-конструктор Peak Design
В дизайне действует правило: чем меньше вы замечаете элемент, тем лучше он работает. Использовать рюкзак Peak Design effortlessly — не нужно возиться или поправлять, потому что он просто работает. Чтобы достичь этих высоких стандартов, каждый элемент фурнитуры проектируется, тестируется и перепроектируется снова и снова, пока не будет идеален. Это процесс непрерывного совершенствования — иногда по три-четыре итерации в день — который стал возможен благодаря скорости прототипирования экосистемы Form 4.
О компании
TITAN 3D - поставщик и системный интегратор оборудования для 3D-печати, 3D-сканирования и автоматизированного контроля в промышленности, машиностроении, медицине.
Готовы ответить на все Ваши вопросы, проконсультировать по оборудованию, и подобрать лучшее оборудование для решения Ваших задач.
Каталог 3D-принтеров мировых производителей - проработку технологии, подбор оборудования, внедрение, пусконаладку и обучение берем на себя!