Здравствуйте, уважаемые читатели!
Сегодня интересная новость – наконец-то немного продвинулись дела по изготовлению самодельной акустики. Я уже несколько месяцев кормил читателей “завтраками”, что вот-вот изготовление акустики будет продолжено. Я боюсь, что некоторые уже потеряли надежду и подумали, что автор сдулся и не будет никаких самодельных акустических систем уже. Тем более последние месяцы вообще я об этом молчал. Но прошу понять правильно – у меня четверо детей и большая нагрузка на работе. Несмотря на то, что июль и август я должен быть в отпуске, мне буквально каждый день приходится заниматься рабочими делами. И вот сегодня мне удалось вырвать время и я сходил к своему товарищу в мастерскую. Если помните, то я изначально хотел акустику делать исключительно руками с помощью ножовки и рубанка. Но всё таки я принял решение воспользоваться механизированным трудом, так как здесь нужна определенная точность. В итоге сегодня мы с товарищем смогли на циркулярке под углом 45 градусов отпилить торцы заготовок корпуса.
Кстати, сегодня же я убедился на собственном опыте в правоте тех читателей, что писали о не лучшем варианте использовать цельную древесину для изготовления стенок корпуса. Действительно, почти за полтора года (если не больше) сосновые доски немного повело и они чуток потеряли правильную геометрию. С одной стороны их совсем чуток выгнуло винтом. Это привело к тому, что некоторые торцы оказались обработаны слегка некорректно, скажем так. На первом фото торец с одной стороны, а на второй фотографии торец с другой стороны. Видно, что геометрия слегка разсогласована. Хотя я думаю, что при ручном торцевании дела обстояли бы еще хуже. Мне кажется, что и применение лобзикового станка тоже не спасло ситуацию.
В итоге, что имеем, то имеем. Я состыковал стенки корпуса для демонстрации того, как всё это будет выглядеть в сборе.
Тем не менее, наконец-то дело сдвинулось с паузы. Также надеюсь, что в августе у меня найдется еще время для того, чтобы собрать корпуса колонок.
Кстати, недавно мне пришел еще брусок красного дерева (падук или бирманское красное дерево). Сегодня мы напили пару пластинок из этого бруса толщиной 5 миллиметров. Этот материал может быть использован для изготовления логотипа или названия моих акустических систем. Подумаю еще как быть с этим вопросом.
А также в наличие еще брусок стабилизированной древесины – брусок карельской березы с заполнением полимером и красителем красного цвета. Можно и этот материал использовать для изготовления логотипа или названия моих акустических систем. Как я уже ранее писал, я его точно буду использовать для изготовления музыкальных сувениров.
Кстати, брусок карельской березы в древесине содержит неоднородность. Не совсем в курсе – это особенность строения древесины или недоработка при заполнении порового пространства полимером. Кто знает напишите, пожалуйста, в комментариях. Может быть сталкивались с такими образцами стабилизированной древесины.
В следующем выпуске я уже планирую рассказать о сборке корпуса моих акустических систем.
На сегодня всё!
До встреч на волнах интернета!