В этой статье расскажу, как мы помогли белорусскому бренду одежды перенести производство из Беларуси в Россию, перейти на пошив “под ключ” и снизить себестоимость изделий на 20%. Поделюсь, с какими задачами мы столкнулись, как выстраивали работу с фабриками и какие результаты в итоге получили. Этот кейс может быть полезен селлерам и брендам, которые хотят оптимизировать производство и упростить операционные процессы.
К нам обратился крупный белорусский бренд одежды Paul Vicor, который активно продаёт свои коллекции на маркетплейсах. Как и многие селлеры, они стремились масштабироваться, но при этом столкнулись с рядом ограничений в производстве.
На тот момент компания организовывала пошив на белорусских фабриках по давальческой системе — самостоятельно закупала материалы и контролировала весь производственный процесс.
Задачи, которые поставил клиент:
• перенести пошив в Россию
• перейти на формат производства “под ключ”
• и самое главное — снизить себестоимость изделий без потери качества
Подготовка к запуску
Первым шагом стало изучение ассортимента и производственных требований клиента.
Бренд предоставил:
• лекала на 3 модели
• техническую документацию
• чёткие данные по объёмам и срокам
Мы подключили нашу проверенную систему подбора производств и в течение двух недель были найдены несколько подходящих производств в России, преимущественно в Москве и Екатеринбурге.
Для согласования клиентам мы подготовили предпартийные образцы изделий и образцы тканей.
Все материалы оперативно доставлялись клиенту с помощью курьерской службы — это позволило ускорить процесс согласования и избежать простоев.
Производственный этап
После утверждения всех образцов мы запустили массовое производство. Всего были задействованы: 3 фабрики в Москве и 1 в Екатеринбурге.
Подготовительный этап
Перед началом работ мы провели тщательную проверку фабрик:
– лично посетили каждую фабрику,
– познакомились с командами,
– оценили условия производства,
– заключили официальные договоры о сотрудничестве.
Контроль на всех этапах
Производственный процесс сопровождался многоуровневым контролем качества. Мы регулярно выезжали на фабрики для проверки соответствия продукции заявленным стандартам — как в процессе пошива, так и перед финальной отгрузкой.
Открытая коммуникация с клиентом
На протяжении всего процесса мы поддерживали постоянный контакт с клиентом:
– отправляли фото- и видеоматериалы с фабрик,
– предоставляли актуальные отчёты о ходе работ,
– были на связи для решения любых возникающих вопросов.
Формат работы был выстроен полностью по принципу «под ключ»: от закупки материалов до упаковки готовой продукции. Это позволило максимально разгрузить команду бренда, сократить число операционных задач и обеспечить прозрачность по срокам.
Результаты
Спустя 4 месяца активной работы мы достигли следующих показателей:
- произведено более 6 000 изделий
- себестоимость снижена на 20% по сравнению с изначальной
- сокращено вовлечение бренда в производственные процессы — фабрики берут на себя полный цикл работ
- установлены долгосрочные отношения с проверенными производствами для будущих коллекций
Что дальше
После успешной реализации этого проекта мы продолжили сотрудничество с Paul Vicor по другим артикулам и направлениям. Выстроенные связи с российскими фабриками теперь позволяют бренду гибко масштабировать производство, быстрее запускать новые модели и увереннее выходить на новые площадки.
Заключение
Этот кейс — наглядный пример того, как переход от давальческой системы к пошиву “под ключ” может дать ощутимый экономический эффект и снизить операционную нагрузку бренда. А грамотно подобранные партнёрские фабрики становятся не просто подрядчиками, а частью устойчивой производственной экосистемы.