Важность темы:
Нержавеющая сталь — капризный материал. Ошибки при сварке приводят не только к браку, но и к скрытым дефектам, которые проявятся позже: коррозия в швах, трещины, потеря прочности. Многие сварщики, привыкшие к черному металлу, сталкиваются с неожиданными проблемами и не понимают, что пошло не так. Разберем неочевидные причины, превращающие процесс в мучение.
1. Тепловой хаос: почему нержавейка «убегает» от дуги?
В отличие от обычной стали, нержавейка обладает низкой теплопроводностью (в 2–3 раза ниже) и высоким коэффициентом расширения. Это значит:
- Тепло не рассеивается, а концентрируется в зоне шва → деформации и «коробление» даже при аккуратной работе.
- Металл буквально «сжимается» при остывании, создавая напряжения — отсюда трещины, особенно в угловых швах.
Лайфхак: Используйте медные подкладки — они отводят тепло и снижают деформацию.
2. Невидимый враг: межкристаллитная коррозия
Главный подвох нержавейки — карбиды хрома, которые образуются при нагреве в диапазоне 400–800°C. Они «вытягивают» хром из стали, лишая ее антикоррозийных свойств. Проблема в том, что:
- Дефект не виден сразу — коррозия проявится через месяцы или годы.
- Стандартная зачистка швов не спасает — нужно правильное охлаждение (например, обдув аргоном).
Совет: После сварки промойте шов специальными пастами, удаляющими оксидную пленку.
3. Газовый дисбаланс: когда аргон «предает»
Даже опытные сварщики недооценивают роль чистоты защитного газа. Малейшие примеси (например, 0,1% кислорода или влаги в аргоне) приводят к:
- Пористости шва.
- Потере цвета (желтые/синие пятна — не просто эстетика, это сигнал окисления).
Фишка: Используйте аргон высокой чистоты (99,99%) и добавляйте 2–3% CO₂ для MAG-сварки — это стабилизирует дугу.
Резюме: 3 ключевых вывода
- Контролируйте нагрев — нержавейка требует прерывистого метода сварки и теплоотводящих подкладок.
- Боритесь с карбидами — избегайте «опасного» температурного диапазона и используйте пассивацию швов.
- Не экономьте на газе — малейшие примеси разрушают антикоррозийные свойства металла.