Компания Alstom, один из мировых лидеров в производстве железнодорожного транспорта, начала использовать аддитивное производство по технологии Wire Arc DED от Gefertec для выпуска ответственных деталей подвижного состава. Помимо изготовления поездов, Alstom занимается созданием инфраструктурных решений и обеспечивает многолетние поставки запчастей.
Вызовы в управлении запасами и инновационное решение
Классическое складское хранение запчастей не всегда эффективно, учитывая многолетний срок эксплуатации железнодорожной техники и огромную номенклатуру деталей. Чтобы гарантировать выполнение обязательств перед клиентами, компании потребовался новый подход к производству.
Одним из таких примеров стал демпфер рыскания — литая стальная деталь, которая стабилизирует вагон на высоких скоростях и крутых поворотах. Когда возникла необходимость в повторном выпуске этой детали после долгого перерыва, традиционное литьё оказалось неоптимальным вариантом из-за длительных сроков, высоких затрат и сложностей с поиском подрядчиков.
В качестве альтернативы был выбран метод 3D печати металлом по технологии Wire Arc DED, что позволило быстро изготовить деталь без необходимости в литейной оснастке.
Отработка технологии и производственный процесс
Ранее Alstom и Gefertec уже сотрудничали в области аддитивного производства — в 2020 году с помощью DED был успешно изготовлен подшипниковый щит колесной пары. Опираясь на этот опыт, инженеры провели анализ технологичности для демпфера рыскания, подтвердив возможность его производства методом наплавки.
На этапе подготовки:
- подобрали материал,
- разработали траектории движения сварочной головки,
- задали параметры послойного нанесения металла.
Конструкторскую документацию адаптировали под особенности аддитивного производства, добавив припуски под последующую механическую обработку.
Контроль качества и перспективы технологии
Готовые демпферы подвергли комплексным испытаниям на статическую и динамическую нагрузку, учитывая жесткие отраслевые требования к безопасности. Весь цикл — от проектирования до тестирования — занял всего 100 дней, что подтвердило эффективность выбранного метода.
Этот опыт показал, что Wire Arc DED может стать полноценной заменой традиционным способам изготовления, особенно для редких заказов и срочных поставок. Технология позволяет перейти от физического складирования к цифровому архивированию моделей с последующим производством по требованию.
Alstom уже интегрирует аддитивные технологии в свою платформу StationOne. В перспективе компания планирует активнее использовать оптимизацию под 3D-печать (DfAM) для снижения веса деталей и объединения нескольких функций в одной конструкции.
Внедрение Wire Arc DED открывает новые возможности для железнодорожной отрасли, сокращая сроки производства и обеспечивая гибкость в выпуске запчастей.
О нашей компании
TITAN 3D является поставщиком и системным интегратором оборудования для 3D-печати, 3D-сканирования и автоматизированного контроля в промышленности, машиностроении, научных и образовательных учреждениях.
Готовы ответить на все Ваши вопросы, проконсультировать по оборудованию, и подобрать лучшее оборудование для решения Ваших задач.
Каталог 3D-принтеров по металлу мировых производителей, проработку технологии, подбор оборудования, внедрение, пусконаладку и обучение берем на себя!
+7 (952) 243-77-75 I 01@titan-3d.ru I www.titan-3d.ru