Очень давно планировал сделать нож собственными руками. Но начался мебельный сезон, заказов очень много (в том числе — на конструкции с помощью трубогиба). И руки никак не доходили.
Как раз решил организовать на недельку перерыв, разобраться с домашними делами, когда один из подписчиков на дзен-канале укорил, почему я до сих пор не сделал нож. И вот теперь, тёплыми летними вечерами, сижу и потихоньку дорабатываю первую свою вещь такого плана.
Сразу скажу: процесс не совсем простой, но чрезвычайно увлекательный. Исходя из отзывов, выяснил, что лучший гриндер для создания лезвий ножей — скорее, «Спутник». Но я довольно давно уже пользуюсь DINO — другой моделью того же производителя («Геликон MARKET»). Делаю нож с ним — и всё получается!
Главное — чтобы было в наличии достаточно абразивных лент — как минимум, 5–6 штук с разной зернистостью (лучше — больше).
Понятно, что начинать стоит с выбора металла для лезвия. Для меня это оказалось сложным. Вроде бы работаю со сталью, представляю, какой профиль, трубы достойного качества (их я применяю в создании мебели). А вот с ножевой сталью не сталкивался. Пришлось и поспрашивать, и почитать. В итоге сделал вывод: если нужно максимальное качество, можно взять дамасскую сталь или особую японскую ножевую сталь. Но я решил пока их не трогать. Выбрал российскую ножевую сталь Х12МФ (по ней хорошие отзывы).
Как поэтапно делал лезвие:
1. Выбрал форму, размеры. Эти показатели зависят от ваших потребностей. Я делал скорее универсальный хозяйственный нож: длина лезвия 180 мм, ширина ближе к 20 мм, толщина 2 мм. В интернете если немало вариантов формы, их можно распечатать на обыкновенной бумаге и вырезать. Именно так я и сделал.
2. Наложил бумажную вырезку на металлическую заготовку. Обвёл контуры, вырезал лезвие из металла.
Я на всякий случай оставлял запас металла — плюс 2–3 мм по всему контуру и длине клинка.
3. Третий этап — начальная шлифовка. Я производил её с помощью гриндера. Сразу отмечу: заточка моего клинка — самая простая, вогнутые спуски.
Начал шлифовку с самого крупного зерна, с ленты на 36, а потом постепенно перешёл на более тонкую обработку. Проведя первую обработку (большая зернистость), обязательно промыть нож, чтобы удалить суспензию (металлическую пыль).
4. Теперь — что касается угла заточки. Прочитал, что у большинства хозяйственных ножей этот угол близок к 35 градусам. Однако подумал и решил, что для моего изделия это грубовато. В итоге мой результат — в районе 25 градусов (или чуть более). Думаю, он вполне подойдёт даже для мяса или рыбы.
5. Затем — самый длительный этап — постепенная шлифовка со сменой лент на гриндере. Кстати, отличный отдых, если заниматься этим в беседке, тёплыми летними вечерами. Сперва брал ленты на 60–180. Потом использовал всё более мелкое зерно. На заключительном этапе — применение войлочной ленты.
6. Что касается рукояти — каждый может выбрать по своему вкусу. Я, как мебельщик, разумеется предпочёл дерево. В наличии был достаточный кусок древесины орешника, его и применил. Дерево — с пропиткой. Поэтому цвет, к сожалению, получился не совсем тот, какой я хотел:
В дальнейшем заточить этот нож с помощью того же гриндера DINO займёт буквально несколько минут.
Если бы не наличие опорного столика и поворотной станины у гриндера DINO, нож бы вряд ли получилось сделать. Ещё помог совет соседа по гаражу, того самого, который учил меня затачивать ножи. Он рекомендовал тщательно проверять лезвие в плане трещин и сколов. У меня на нём действительно оказался небольшой скол, и пришлось корректировать.
Ещё тот же сосед говорил, что главное — это ощущения пользователя: удобен ли ему конкретный угол, острота, тип рукояти. Так вот, мне пока всё нравится!
Желаю и вам производственных удач, увлекательных и полезных самоделок. Всё получится! Свои вопросы по изготовлению ножа, или советы, если уже делали подобные изделия, оставляйте в комментариях.
Приобрести гриндеры DINO, «Удачный», а также иные модели по цене от завода-производителя можно в интернет-магазине «Геликон MARKET». Срок доставки — от 2 дней!