Цена часов зависит не только от их механизма, но и от «оболочки»: корпуса и браслета. Если механизм не относится к уникальным: мануфактурным или особо сложным, то именно корпус с браслетом часов сильнее всего влияет на их цену. Корпуса должны обладать большой прочностью. Они защищают хрупкий механизм от морской воды, пота, спиртосодержащих составов и других активных субстанций. Процесс изготовления тем дороже, чем тверже материал.
Человечество начало активно пользоваться перфокартами в ткацких станках уже в 1804 годах. С помощью двоичного кода швея программировала одноцветные узоры на жаккарде.
В 1949 году по госзаказу ВВС США профинансировали компанию Parsons Inc, где сын основателя инженер Джон Пэрсонс изобрел станок по обработке пропеллеров вертолетов, который вводился перфокартами. Контурное фрезерование авиационной техники оказалось сложным, поэтому компания обратилась за помощью в Массачусетский технологический университет MIT. Первый станок был обнародован в 1952 году, о чем свидетельствует научная статья журнала Scientific American.
Процесс создания корпуса часов
Самыми распространенными методами по технологическому производству часов являются:
1. горячая штамповка (латунь, сталь)
Берется металлический пласт, подвергается нагреву. Набором специальных штампов (около 16 видов) при давлении от 40 до 80 тонн мастер создает из грубой заготовки корпуса изделие правильной формы, итерации помогают добиться лучшего качества вырубки. Для устранения ломкости в течение 35 минут металл обжигают в температуре 1080 градусов. Затем итоговую форму механически шлифуют и полируют, подготавливают к установке стекла, делают резьбу для герметичного завинчивания крышки и заводной головки.
2. литье (аллой)
Расплавленный металл заливают в формы. Нужную форму полируют. Плюсом является отсутствие отходов и легкость производства.
3. цифровые обрабатывающие комплексы (сталь, титан, золото) или CNC
CNC (computer numerical control) или числовое программное управление – управление процессами производства с помощью станков с ЧПУ (числовым программным управлением). Металлическую заготовку кладут в станок, где уже компьютер методом подбора нужных инструментов самостоятельно изготавливает нужное изделие, которое мастер доводит до совершенства, полируя абразивами. Время создания 1 элемента – 1-2 часа.
Денис Витальевич Капитоненко в 2015 году запатентовал технологию производства часовых корпусов в использованием драгоценных металлов. Согласно патенту RU2636563C2 внешняя часть корпуса изготавливается из драгметалла, а нижняя из простого металла. Заготовки внутренней и внешней частей соединяют между собой и пропаивают собранный узел, получая корпус часов.
Широко распространено использование пластины латуни или нейзильбера, плакированного золотом (сплав из цинка, меди и никеля). Плюсы: дешевле серебра, устойчив к коррозии, легок в обработке. Обмазав специальной пастой, данную пластину помещают между двумя пластинами золота, сверху накладывают еще две пластины стали и зажимают данный «гамбургер» струбцинами, помещая в раскаленную печь. Для лучшей диффузии через биметалл пропускают ток. Прокатав заготовку на вальцах несколько раз, каждый раз обжигая изделие, мастер получает пластину, которую к штамповке. Недостатками данного метода являются: высокий процент брака, трудоемкий процесс изготовления.
Производительность производства можно повысить сменив метод на метод давления.
Зарегистрированные патенты:
- JPS5214455A 1977-02-03 Seiko Instr & Electronics Ltd Stainless steel wrist watch case
- RU2438845C1 2012-01-10 ОАО "Авангард" Припойная паста
- RU2010144241A 2012-05-10 Ниварокс-Фар С.А. (Ch) Система крепления детали без запрессовки или приклеивания
- RU2460616C1 2012-09-10 ОАО "Красносельский Ювелирпром" Способ производства биметаллического проката драгоценных металлов
- CH706549A2 2013-11-29 Swatch Group Res & Dev Ltd Procédé de réalisation d'un composant d'habillage d'horlogerie bi-métal brasé.