Автоматизированная линия окраски кабин на прессово-рамном заводе «КАМАЗа» — ключевой этап в производстве грузовиков. Запущенная в 2010 году, она стала первой линией катафорезного грунтования на предприятии. Именно здесь впервые отрабатывали технологию окраски кабин для магистрального тягача КАМАЗ-5490 поколения К4. Однако годы работы в условиях агрессивной среды потребовали серьёзного ремонта.
Проблемы износа в агрессивной среде
Постоянное воздействие химических реагентов при подготовке поверхности каркаса кабины привело к постепенному износу оборудования. Транспортная система, основанная на маятниковом конвейере, начала давать сбои.
Руслан Султанов, начальник цеха ремонта и обслуживания сварочно-окрасочного оборудования, пояснил: «Цепь транспортной системы из-за усталости металла начала растягиваться и деформироваться. Датчики, контролирующие прохождение операций, уже не могли корректно передавать данные, из-за ошибок стопорился маятниковый конвейер, по которому шли каркасы кабин....Чтобы компенсировать деформацию, пришлось убрать часть звеньев цепи, но этот вынужденный шаг повлёк снижение производительности – на линию помещалось уже не 44, а 42 каркаса».
Проблемы усугубились из-за выхода из строя смазочной системы подшипников. Ролики начали клинить, что приводило к остановке всей транспортной линии. Каждая такая поломка означала риск потери продукции — кабины, передержанные в агрессивной среде, могли получить повреждения.
Поиск решения: от временных мер к комплексному ремонту
Первое время «КАМАЗ» пытался решить проблему собственными силами, изготавливая запасные звенья цепи и ролики. Однако самодельные компоненты не обладали достаточной прочностью и быстро выходили из строя.
Было принято решение заказать детали у специализированных российских предприятий. Критически важным оказался выбор материала — он должен был выдерживать постоянный контакт с химическими реагентами. Заявка на закупку была направлена в Центр непроизводственных закупок «КАМАЗа».
Параллельно на заводе тестировали различные способы повышения износостойкости роликов. Испытывались втулки с нанонапылением, но и они не выдержали условий эксплуатации. В итоге потребовался масштабный заказ: 6 тыс. роликов для текущей работы и ещё 2 тыс. для резерва. Общая стоимость поставки составила 18,5 млн рублей.
Результат: восстановление полной производительности
Как только все необходимые комплектующие поступили на завод, ремонтные бригады приступили к работе. Монтаж проводили поэтапно: сборку цепи выполняли в будни, а установку на конвейер — в выходные.
Ключевой момент — завершение ремонта в период майского корпоративного отпуска. Это позволило минимизировать простои и быстро вернуть линию в строй.
Уже месяц маятниковый конвейер работает без сбоев. Производительность полностью восстановлена: теперь на линии окрашивают не только каркасы кабин, но и детали оперения для грузовиков разных поколений.
Этот проект подтвердил важность своевременной модернизации критически важного оборудования. «КАМАЗ» продолжает совершенствовать производственные процессы, обеспечивая стабильное качество своей техники.