Увеличили эффектинвость производства на 30% с помощью 1C

Переход с устаревшей системы на 1C ERP

Предыстория: к нам обратилась компания LEVIN, занимающаяся производством холодильного оборудования. Компания использовала устаревшую систему учета, которая мешала получать максимум результата от производства.

Задача:

Компания использовала устаревшую, не поддерживаемую информационную систему, которая с годами перестала соответствовать требованиям бизнеса

Что плохо в старой системе?

1. Отказ вендора от дальнейшей поддержки системы
2. Ошибки при первоначальном внедрении, из-за чего система работала нестабильно
3. Отсутствие регламентированной отчетности, что приводило к несоответствиям в бухгалтерском и управленческом учете
4. Отдел закупок функционировал обособленно, не учитывая реальные потребности производства
5. Дублирование номенклатуры, огромное количество спецификаций на одни и те же изделия, что вызывало хаос в планировании и постоянные ошибки в производстве

Цель проекта

Внедрение 1С:ERP для унификации процессов, устранения ошибок
и сокращения затрат

Этап 1: Оптимизация нормативно-справочной информации (НСИ)

Из-за отсутствия единого подхода к учету спецификаций и номенклатуры компания столкнулась с серьезными проблемами:

• Одни и те же материалы учитывались под разными названиями, что приводило к закупке дублирующих позиций
• Количество спецификаций на аналогичные изделия было неоправданно велико, что приводило к несогласованности в производственном процессе

Что было сделано на этом этапе:

• Оптимизировано и унифицировано описание номенклатуры
• Проведена глобальная чистка НСИ, сокращено более 50% складских запасов
• Число спецификаций снижено на 40%, что упростило поддержку системы и снизило вероятность ошибок

Этап 2: Оптимизация закупок и производственного планирования

До внедрения 1С: ERP отдел закупок работал автономно, что приводило к серьезным сбоям в производстве:

• Производство регулярно простаивало из-за отсутствия нужных материалов
• Закупались избыточные позиции, которые затем оседали на складе, превращаясь в неликвиды
• Планирование осуществлялось вручную, без точного понимания потребностей производства

Что было сделано на этом этапе:

• Введен автоматизированный контроль обеспеченности заказов
• Создано централизованное управление закупками, синхронизированное с производственными потребностями
• Внедрена система резервирования материалов, что исключило случаи, когда сырье закупается, но не используется
• Сокращены затраты на 15% за счет исключения избыточных закупок и уменьшения остатков на складах

Этап 3: Автоматизация складской логистики

Склад функционировал без единого стандарта учета, были следующие проблемы:

• Сложность в поиске материалов из-за множества дублирующихся позиций
• Частые ошибки при инвентаризации
• Медленный процесс отгрузки, который занимал до 4 недель

Что было сделано на текущем этапе:

• Полная автоматизация склада с помощью терминалов сбора данных (ТСД) и штрихкодирования
• Упрощен учет остатков, исключены ошибки при отгрузке
• Сроки отгрузки сокращены вдвое — с 4 недель до 2
• Введены мобильные рабочие места, что позволило полностью отказаться от бумажной документации

Общие результаты проекта

- Сокращение складских запасов на 50% и более

- Снижение затрат на 15%

- Сокращение сроков отгрузки с 4 до 2 недель

- Полный отказ от бумажных документов за счет мобильных рабочих мест

В ходе внедрения 1С:ERP были автоматизированы ключевые контуры:

• Производство
• Закупки
• Управление складом и логистикой
• Управленческий и бухгалтерский учет

Нужна помощь с 1C?

Проведём аудит ваших бизнес-процессов, покажем, где теряются деньги и эффективность, и рассчитаем стоимость перехода на 1С:ERP

1. Бесплатный отчет с проблемными зонами
2. Выезд на ваше предприятие
3. Сбор данных и анализ текущей точки
4. Предложения по устранению проблемных зон
5. Анализ рисков проекта
   

Для связи пишите нам в телеграмм: https://t.me/iorikh

Или оставляйте заявку на нашем сайте: https://i-erp.ru/