Аттестация технологии сварки — это процесс подтверждения соответствия сварочных процедур и технологий установленным стандартам и требованиям. Он включает в себя проведение серии испытаний и оценку качества сварных соединений. Для аттестации технологии сварки проводятся различные сварочные работы, которые позволяют оценить её эффективность и надёжность.
Основные этапы сварочных работ для аттестации технологии сварки:
1. Подготовка документации:
· Разработка и оформление технологических карт сварки.
Технологическая карта для сварки — это документ, который содержит подробное описание процесса сварки, включая параметры режима сварки, используемые материалы, оборудование и методы контроля качества. Она разрабатывается для обеспечения высокого качества сварных соединений и безопасности выполнения работ.
Основные разделы технологической карты для сварки:
Общие сведения:
Наименование объекта и вида работ.
Обозначение и наименование свариваемых деталей.
Нормативные документы, на основании которых разработана технологическая карта (ГОСТы, СНиПы, технические условия и т. д.).
Характеристика свариваемых материалов:
Тип и марка материала (сталь, алюминий, нержавеющая сталь и т. п.).
Толщина свариваемых элементов.
Механические свойства материала (предел прочности, текучесть и т. д.).
Выбор сварочного оборудования и материалов:
Тип сварочного аппарата (инвертор, трансформаторы и т. д.).
Сварочные электроды, проволоки, флюсы, защитные газы и другие расходные материалы с указанием их марок и характеристик.
Параметры режима сварки:
Сила тока и напряжение.
Скорость сварки.
Диаметр электрода или проволоки.
Полярность тока (прямая или обратная).
Режим подачи газа (при газовой сварке).
Подготовка свариваемых кромок и деталей:
Методы обработки кромок (механическая обработка, шлифовка и т. д.).
Зачистка поверхностей от загрязнений, ржавчины, окислов.
Сборка деталей под сварку (фиксация, прихватки).
Техника выполнения сварки:
Порядок наложения сварных швов (проходные, многослойные и т. д.).
Способы перемещения электрода (дуга, колебательные движения и т. п.).
Температурный режим (предварительный подогрев, интервалы между слоями).
Контроль качества сварных соединений:
Методы неразрушающего контроля (визуальный осмотр, ультразвуковая дефектоскопия, рентгенография и т. д.).
Методы разрушающего контроля (механические испытания на растяжение, ударную вязкость и т. п.).
Критерии оценки качества сварных соединений.
Требования безопасности:
Средства индивидуальной защиты (каски, маски, перчатки и т. д.).
Меры по обеспечению пожарной безопасности.
Правила работы с электрооборудованием и газовым оборудованием.
Нормы времени и трудозатрат:
Время на подготовку и выполнение сварочных работ.
Расчёт трудозатрат на выполнение операций.
Технологическая карта разрабатывается на основе конкретных условий выполнения сварочных работ и требований к качеству сварных соединений. Она является обязательным документом при выполнении сварочных работ на промышленных объектах и позволяет обеспечить высокое качество и безопасность сварных конструкций.
· Подготовка образцов для испытаний, которые будут использоваться для оценки качества сварных соединений.
2. Выбор оборудования и материалов:
Существует несколько типов сварочного оборудования, которые различаются по принципу действия, назначению и другим характеристикам. Основные типы:
- Трансформаторы:
- Преобразуют электрическую энергию сети в энергию сварочной дуги путём изменения напряжения. Используются преимущественно для ручной дуговой сварки покрытыми электродами.
- Преимущества: простота конструкции, надёжность, низкая стоимость.
- Недостатки: большой вес и габариты, ограниченная мобильность, сложность регулировки тока.
- Выпрямители:
- Превращают переменный ток сети в постоянный ток для сварки. Обеспечивают стабильное горение дуги и высокое качество сварного соединения.
- Преимущества: стабильность тока, возможность работы с различными типами электродов и материалов, высокая мобильность.
- Недостатки: более сложная конструкция по сравнению с трансформаторами, более высокая стоимость.
- Инверторы:
- Современные устройства, которые преобразуют переменный ток сети в высокочастотный ток с помощью электронных компонентов. Обеспечивают стабильную дугу, лёгкость зажигания и высокое качество сварки.
- Преимущества: компактность, лёгкость, высокая эффективность, широкие возможности регулировки параметров сварки.
- Недостатки: более высокая стоимость по сравнению с традиционными сварочными аппаратами, требовательность к качеству электропитания.
- Полуавтоматы (MIG/MAG-сварка):
- Используются для сварки в среде защитного газа (например, аргона или углекислого газа) с применением сварочной проволоки, которая подаётся автоматически. Обеспечивают высокую производительность и качество сварки.
- Преимущества: высокая скорость сварки, возможность работы с различными материалами, минимальное образование шлака.
- Недостатки: необходимость использования защитного газа, более сложная настройка оборудования.
- Аппараты для аргонодуговой сварки (TIG-сварка):
- Применяются для сварки нержавеющей стали, алюминия и других цветных металлов в среде аргона. Обеспечивают высокое качество сварных соединений и возможность точного контроля процесса сварки.
- Преимущества: высокое качество сварки, возможность работы с тонкими материалами, отсутствие шлака.
- Недостатки: требует высокой квалификации сварщика, более низкая скорость сварки по сравнению с полуавтоматами.
- Плазменные резаки:
- Используются для резки металла плазменным лучом. Обеспечивают точный и чистый рез металла различной толщины.
- Преимущества: высокая точность резки, возможность работы с различными материалами, высокая скорость резки.
- Недостатки: ограниченная толщина металла для резки, необходимость использования сжатого воздуха или другого газа.
Выбор материалов для сварки (электродные проволоки, флюсы, защитные газы и т. п.), которые соответствуют стандартам и спецификациям.
3. Проведение сварочных работ:
Выполнение сварочных швов на подготовленных образцах в соответствии с технологическими картами.
Контроль параметров сварки (температура, ток, скорость сварки и т. д.) для обеспечения качества сварных соединений.
4. Неразрушающий контроль:
Неразрушающий контроль (НК) — это методы проверки материалов или изделий, при которых не нарушается их целостность и пригодность к использованию. Эти методы применяются для обеспечения качества и безопасности продукции, выявления дефектов и оценки состояния объектов без их повреждения.
Основные методы неразрушающего контроля:
Визуально-измерительный контроль (ВИК):
o Включает в себя осмотр объекта с помощью оптических приборов или невооружённым глазом для выявления поверхностных дефектов, таких как трещины, сколы, коррозия и т. д.
o Может включать измерение размеров дефектов с помощью шаблонов, микрометров и других измерительных инструментов.
Ультразвуковой контроль (УЗК):
o Основан на использовании ультразвуковых волн, которые проникают в материал и отражаются от дефектов или границ раздела сред.
o Позволяет выявлять внутренние дефекты, такие как трещины, пустоты, включения и т. п., а также оценивать толщину стенок изделий.
Радиографический контроль (РК):
o Использует рентгеновское или гамма-излучение для просвечивания материалов и выявления внутренних дефектов.
o Изображения дефектов фиксируются на плёнке или цифровых детекторах, что позволяет оценить их размеры и расположение.
Магнитный контроль (МК):
o Применяется для выявления дефектов в ферромагнитных материалах (сталь, чугун и т. д.).
o Основан на анализе магнитного поля, возникающего вокруг дефекта при намагничивании материала.
o Дефекты выявляются по изменению магнитного потока или по следам магнитных частиц, скапливающихся над дефектами.
Капиллярный контроль (ПВК):
o Используется для обнаружения поверхностных дефектов (трещин, пор и т. п.), открытых для проникновения индикаторной жидкости.
o Индикаторная жидкость проникает в дефекты, а затем визуализируется с помощью контрастных красителей или люминофоров.
Электрический контроль:
o Основан на измерении электрических параметров материалов (сопротивления, ёмкости, индуктивности и т. д.) для выявления дефектов.
o Применяется для контроля качества сварных соединений, обнаружения коррозии и оценки состояния изоляции.
Тепловой контроль:
o Использует анализ тепловых полей и температурных аномалий для выявления дефектов и неоднородностей в материалах.
o Основан на том, что дефекты могут иметь другую температуру по сравнению с окружающей средой из-за различий в теплопроводности или теплоёмкости.
Акустоэмиссионный контроль:
o Регистрирует акустические волны, возникающие в материале при распространении трещин или других дефектов.
o Позволяет отслеживать динамику развития дефектов и оценивать их опасность.
5. Разрушающий контроль:
Проведение механических испытаний сварных образцов (испытания на растяжение, ударную вязкость, твёрдость и т. п.) для оценки механических свойств сварного соединения.
Анализ результатов испытаний и сравнение их с требованиями стандартов и спецификаций.
6. Оформление отчётной документации:
Составление отчёта о результатах аттестации технологии сварки, который включает в себя описание проведённых работ, результаты контроля качества и выводы о соответствии технологии установленным требованиям.
Оформление сертификатов и других документов, подтверждающих соответствие технологии сварки стандартам и требованиям.
Аттестация технологии сварки является важным этапом в обеспечении качества и безопасности сварных конструкций. Она позволяет подтвердить эффективность выбранной технологии сварки и обеспечить соответствие сварных соединений требованиям стандартов и спецификаций.
Если вашей организации требуется услуга в организации или проведение сварочных работ для аттестации технологии сварки
наш сайт: тскянтарь.рф