Ижевский завод тепловой техники – ИЗТТ, выпускает каждую третью проданную в России завесу, а за 2015 год отсюда отправили по домам 720 000 единиц оборудования.
При этом в цеху одновременно находится всего несколько десятков человек, которые выходят на миллионный тираж. Мы проникли на производство и узнали, как простой магнит помогает ускорить процесс, как изделия испытывают в режиме «Разрушителей легенд» и «Мозголомов» и какая африканская страна нуждается в детище ижевского теплопрома.
Теплообмен: история и география
Сегодня предприятие, которому в этом году исполнилось девять лет, выпускает около ста позиций номенклатуры, и это без учета разницы в компоновке тех или иных моделей. Если брать ее во внимание, цифра может достигать более 1000 вариантов. Все это держится на плечах почти 500 человек – это и рабочие в цехах, и офис. Значительную часть производственных мощностей задействуют в рамках так называемого контрактного производства – на предприятии изготавливают оборудование таких флагманов, как Ballu, Electrolux и Zanussi. Все они, включая продукцию под другими брендами, в сезон обогревают не только нас с вами, но и жителей Польши, Германии, стран Прибалтики, Кипра – в Европе детищу ИЗТТ оказали теплый прием. Более того, недавно партия воздушных завес отправилась в Нигерию.
Прежде чем зайти в цех завода, стоит отметить, что здесь внедрили модную японскую систему бережливого производства 5С. Это когда все лежит на своих местах: порядок на производстве – порядок в головах. Кроме того, в цехе установили специальный электронный портал для заданий. Теперь персоналу не нужно стоять в очереди, чтобы узнать свою норму в смену и что конкретно сегодня пойдет на конвейер.
За металл
Металл в листах или рулонах приезжает в Ижевск из Липецка. Листовой расфасован по девятитонным пачкам. Их в пункте приема ровно столько, сколько требуется производству, чтобы месяц работать от зари до зари – иногда в три смены. Площадь же обрабатываемых за неделю листов составляет 7000 квадратных метров – ими можно застелить футбольное поле.
Контроль на входе
Лаборатория входного контроля – важнейший пункт в работе теплового гиганта. Здесь проверяют партии комплектующих, прежде чем они зайдут на конвейер. Личный досмотр въедливых контролеров проходят до 2% деталей, а если вдруг найден брак, то и все 5%. В редких случаях партию могут поставить на карантин, то есть временно не допустить ее до производства. В этом случае по возможности комплектующие стараются «вылечить» самостоятельно – профессионализма мастеров хватает.
Участок металлообработки
Здесь громоздится координатно-пробивной пресс. При нас на нем делали боковую стенку для завес.
Здоровая оптимизация вмешалась и в отношения человек – машина. Операторы станков на этом участке могут не выходить из-за пульта, а детали забирать из-под пресса специальной магнитной ловушкой – это быстро и безопасно. Интересно, что придумали гениальное простое устройство российские инженеры.
Вырубили необходимые отверстия и отправили дальше – на гибочный станок. Рабочий, не выпуская деталь из рук (!), придает ей с помощью машины нужную форму. Таких устройств на заводе – два, они близнецы.
Цех покраски
Детали наштампованы и изогнуты – пришло время преобразиться. За это на ИЗТТ отвечают представительницы прекрасной половины (их в целом на заводе на 5-7% больше, чем мужчин). Перво-наперво с деталей счищают масло. Они принимают фосфатную ванну, которая создает защитную пленку – грунт.
Теперь внимание: физика, 7 класс. Детали заходят в камеру полимеризации, подвешенные на крючки, которые проводят электричество. Каждая частица краски имеет отрицательный заряд, в то время как «холст» — положительный. За счет этого создается покрытие с кристаллической структурой – идеально равномерное, но нестойкое. Если прямо сейчас провести пальцем, измажешься и испортишь людям работу, потому что частицы краски прилипли, но еще не высохли. Для этого их отправляют в камеру спекания, которая и обеспечивает безупречную стойкость благодаря высокой температуре – до 200 градусов.
От начала пути детали до снятия ее с конвейера покрасочного цеха проходит примерно два часа. При этом путь она преодолевает небольшой – каких-то 102 метра. После того как партия готова, покрасочную камеру очищают от остатков старой краски. Каких-то сорок минут — и камера готова к приему следующих гостей.
Сборка
Это самый многочисленный участок производства: здесь друг за другом стоят до восьмидесяти человек. Их количество разнится в зависимости от собираемой в данную смену продукции. Начинается все с подготовки проводов – ГОСТовских. Специальный прибор проверяет толщину изоляции, нарезает шнур, снимает изоляцию и «выплевывает» в лоток нарезанные заготовки. Далее заботливые руки надевают на них наконечники, обжимают их и надевают изолятор.
Затем провода, корпус, нагревательные элементы – все до одной детали – попадают на конвейер. Здесь вкручивают, собирают, упаковывают. Обратите внимание, что у работников –четыре вида формы.
В серой – рабочие, в красной – специалисты отдела технического контроля, в желтой – бригадиры, в светло-коричневой – инженеры и управленцы.
После упаковки изделие отправляется на склад (2300 палетомест), где каждый день проводят влажную уборку и где на полках порядок, какого нет в домашней гардеробной даже самых педантичных людей.
Контроль на выходе
100% изделий проходят контроль ОТК на конвейере, но и после еще 2% забирают на дополнительную проверку в лабораторию. Ревизоры проверяют внешний вид, технические параметры и разбирают и собирают изделие – последние два действия могут занять всего 15 минут.
Лаборатория
Местные испытатели дадут фору мозголомным шоу на Discovery и Explorer. Для подопытных машин здесь создают худшие условия и проверяют их на износостойкость. Например, в черном углу подвешивают настенные нагревательные приборы, чтобы с помощь тепловизора замерить, насколько сильно нагревается стена.
Еще более зрелищный тест — транспортировочные испытания, когда коробки с готовыми изделиями скидывают с определенной высоты, чтобы проверить, насколько хорошо защищено содержимое.
А вот так, в гигантских резиновых галошах и таких же неудобных перчатках электрика, работники лаборатории проверяют прибор «на пробой» -сильно повышают напряжение и смотрят, выдержит устройство или нет. Такой тест необходим, чтобы быть уверенным: если произойдет скачок энергии в электросетях, с изделием — и его обладателями – ничего не случится.
Далее, в специальной камере испытатели измеряют уровень шума с помощью шумомера – например, для воздушной завесы он не должен превышать 48 децибел. Для сравнения, показатель бытового кондиционера – 26 Дб.
Важнейшие показатель для ряда теплового оборудования – скорость и плотность воздушной струи, которые замеряют анемометром. Важно, чтобы поток пробивал далеко и был стабильным.
Проверяют здесь и комплектующие. Например, вот эта группа вентиляторов крутится здесь по 3000 (!) часов кряду.
У газового оборудования – отдельные апартаменты. Здесь с помощью обычного мыльного раствора проверяют, не сочится ли в местах соединения газ.
Наконец, последнее испытание в гонке за сердца покупателей – холодильник. Теплолюбивое оборудование закрывают в рефрижераторе при -10 градусах и только после этого запускают.
Мотивация
За лидерство борются не только машины. ИЗТТ постоянно организует конкурсы среди сотрудников. Премии полагаются самым активным рационализаторам — кто внес предложений по улучшению производства больше всех, и эффективным – чьи идеи оказались жизнеспособными. Рекрутинг тоже работает, как конвейер – за приведенного на производство способного и трудолюбивого друга руководство также премирует. Вопрос не в снятии полномочий с отдела кадров, а в том, чтобы на завод приходили проверенные люди, которые будут выпускать проверенный временем и лаборантами продукт.
Каталог теплового оборудования BALLU →
Понравилась статья? Подписывайтесь на канал!
А также подписывайтесь на наш YouTube канал!