Всем привет. И снова с Вами...
Немного ссылок:
Телеграмм-канал, где всегда выходит актуальный контент в режиме LIVE
Группа ВК, где выходит видеоконтент
Rutube весь в пыли, но скоро и до него дойдут руки.
Сегодня в новостях:
- Малярка.
- Гараж
- Audi А3
- Golf Plus
- Ваз 2115.
Малярка.
Мой челлендж в 10000 часов для достижения уровня мастера малярного искусства претерпел изменения. Критерии те же, но условия получения опыта теперь другие. Ранее я устроился учеником маляра в хороший "гаражный" сервис. Получал знания сразу от двух мастеров. Оба самоучки, но квалификация разная. Даже не так, скорее специализация. Один маляр, а другой кузовщик, который по нужде работает маляром и у него неплохо получается.
Проведя 236 (2,36% челленджа) часов в качестве соглядая, я впитывал все, что видел, слышал, делал. Первые сто часов я просто жил с абразивом в руках. Машинка одна, машинка другая, щетка металлическая, щетка пластиковая либо просто ручками избавлял поверхности деталей автомобиля от лакокрасочных покрытий. По исходу этих ста часов помимо знаний я получил кровоточащие мозоли на шести пальцах обеих рук. И у здравомыслящего человека должна была бы закрасться мысль, что может все происходящее ошибка и это просто ошибочный виток жизненного пути. У здравомыслящего человека все нутро кричало бы: "Ты не так далеко ушел от рокового перекрестка. Давай развернись, вернись назад. Там, в офисе, чисто, сухо и тепло. Раз в неделю бутылку от кулера поднять и все тяготы. Вернись, ты же ушел на пике карьеры. Мосты же не сожжены. Тебя ждут. Тебе бы были рады. Там стабильность. Там коллектив. Там....". Да, такие мысли преследовали меня.
Но это были мысли человека хоть и здравомыслящего, но слабохарактерного. Человека зависимого. А любая зависимость требует либо полного подчинения, либо бескомпромиссной борьбы. Поэтому как орудие борьбы была совершена вылазка до близлежащей аптеки, куплена бабина лейкопластыря, с помощью которого были изолированы раны от всех раздражителей. Как физических, так и касающихся психологического состояния. И этот простой моточек белой липкой ткани стал мощным оберегом от любых сомнений в правильности моего выбора.
И наследующий день я был вознагражден. Утром, по приезду на работу, вместо ежедневных процедур в виде рукопожатий и никому не нужных вопросов об их делах, я услышал от одного из мастеров: "Умеешь полировать?". Я начал рассказал о своем скудном опыте во всех красках, желая показать себя знатоком дела, но меня бесцеремонно прервали словами: "это все г*вно, будешь делать так...". И меня посвятили в процесс не просто полировки, а коррекции шагрени лакокрасочного покрытия. Да, там тоже в основном работа с абразивом, но уже к процессу подключился лубрикант, сначала в виде воды обычной, теплой, а потом подключились и уже знакомые полировочные пасты.
И пошло, поехало. Меня настолько сильно увлек новый процесс, что к концу третьего дня я через чур сильно в себя поверил и начал совершать ошибки. Я протер лакокрасочное покрытие до грунта в трех местах на двух деталях. Да это было поправимо, так как мои косяки были на неброских местах и небольшое подкрашивание было бы труднозаметным. Но меня это научило во-первых, что чрезмерное усердие не всегда приводит к лучшему результату, а во-вторых, что нельзя терять концентрацию. И не важно, что работа чисто механическая, не требующая каких либо умственных усилий или, выработанной многолетний опытом, сноровки. Только лишь внимания. Что ж, в том момент я словно увидел перед глазами плашку "ПОТРАЧЕНО" из GTA.
И снова вернулся к грубому абразиву на последующие примерно сто часов, пока в мою рабочую жизнь не ворвался с двух ног пескоструй. Немного ЛикБеза: Пескоструйная обрабо́тка (пескоструйная очистка) — общепринятое определение струйного метода очистки поверхностей. Данный метод относится к холодному виду обработки поверхности без использования химических реагентов. Именно это отличие помогло найти широкое применение струйной очистки: на стройплощадке (очистка бетона, арматуры и опалубки), в автосервисе (очистка кузовов, рам, агрегатов и впускных/выпускных каналов двигателя), при проведении реставрационных работ на объектах культурного наследия (очистка без повреждений камня, стекла, дерева и изделий из гипса) и даже в стоматологии (удаление зубного камня с зубов).
В зависимости от компоновки оборудования и используемых частиц (абразива) струйные установки имеют три основных принципа работы:
- Абразивоструйный (сухой песок или иной абразивный порошок, распыляется потоком воздуха),
- Воздух с водой и абразивом (пневмогидропескоструйный метод)
- Струйная очистка только струёй воды или иной жидкости (гидроструйный метод).
До этого момента я лишь видел данный процесс в видеоматериалах российских блогеров, занимающихся автомобильным контентом. И с виду все очень просто: нажал на крючок спуска специализированного пистолета, направил струю мелкодисперсного потока из песка и сжатого воздуха на нужную область на детали автомобиля, поводил кистью руки и получил результат в виде девственно-чистого металла без следов краски, ржавчины или других сторонних материалов. Я не понимал, почему все не используют этот метод для очистки поверхностей. Почему кто-то шлифует, кто-то использует дорогие химические средства для смывки. Это же должно быть быстрее и дешевле. Но как же я тогда ошибался.
Во-первых, этот процесс очень требователен к сжатому воздуху, а именно к его количеству. И к установке, его генерирующем. Поэтому, в условиях гаражного сервиса, с одним компрессором и ресивером общим объёмом литров в двести, этот самый компрессор работал на износ, нагреваясь до 130-140 градусов. И требовал частых и продолжительных перерывов на "отдых".
Во-вторых, абразивный материал просто испаряется с бешеной скоростью. Мешок в двадцать пять килограмм закончился за полчаса и пришлось использовать подручные материалы.
И вроде все "ок", но маляры подготовили к покраске кучу деталей, как и сам кузов. К покраске меня не допускали, и дали мне пару дней отдыха. После выходных снова не нашлось мне повода для занятости. И так вплоть до майских праздников, в период оных и принято решение выйти на путь самопознания и самообучения. Благо работать есть с чем, есть чем, есть где и есть когда. Обговорили с работодателем, со мной произвели полный расчет и наши пути хоть и разошлись в данный период времени, но это не значит, что это навсегда. Я благодарен за шанс, предоставленный мне и тот опыт, что мною был получен. Теперь все в моих руках.
Гараж.
Что бы продолжить Свою историю в том же временном отрезке, после событий, изложенных выше, опушу работы, проделанные ранее и начну с первого, после праздников, дня, когда я стал самозанятым не только для налоговой, а по сути.
Вот так меня встречало мое рабочее место. То место, где я буду постигать все премудрости ремесла, с которым планирую связать свою жизнь и которое будет кормить меня и моих близких в ближайшем будущем. Что ж, не место красит человека, а человек место. А так же его убирает и обустраивает. Для начала уборка.
Через некоторое время (часа этак три) все нашло своё законное (ну или временное) место. Мне нравиться такое правило: Лучше поддерживать порядок, чем постоянно прибираться. Вот и буду ему следовать и прошу (слезно!) об этом других актеров данного кабаре. А нам пора обустраивать рабочее место.
Судя по фото выше, главный акцент виден невооруженным глазом и является ни чем иным, как технологическим отверстием (в народе просто дыра) в полу прямо посередине основного помещения, занимающим примерно четверть полезной поверхности. А еще несет в себе постоянную угрозу в получении травм разной степени тяжести и последующего глумления и троллинга при любом удобном случае. Причем если первое можно пережить и оставить в прошлом, то второе будем преследовать всю оставшуюся жизнь. С этого и начнем.
С помощью метлы, а потом и компрессора очистили "длинные" стороны ямы от мусора, камней и песка.
Заранее был закуплен уголок. По длине с небольшим запасом был сразу нарезан на металлобазе.
Напилив в размер, сразу прихватываю на несколько точек сваркой. Первый этап закончен. Направляющие для решетчатого настила есть, можно снимать мерки и искать решетки. На озоне найдено решение, но после трех(!) дневного общения сначала с менеджером, а потом с инженером никто из них не смог дать гарантий, что данное изделие выдержит нагрузку в виде автомобиля. Да и под мой размер они отказывались изготавливать. И если на озоне сумма за метра квадратный была 10 000 рублей, то на Авито эта цена превышала 20 000. А если учесть, что размеры настила 4,37 кв.м., то сумма в 100 000 была какой-то неадекватной.
В моей жизни уже была практика изготовления подобного рода решеток, но тогда на мне не было никакой ответственности за полученный результат. Мне сказали как, я так и сделал. Почти 7 лет назад. И с того времени они до сих пор не протестированы. Но нужно что-то решать с возникшей проблемой и принято решение пойти по пути проб и ошибок.
За 3 тысячи рублей было приобретено 30 погонных метров стальной полосы толщиной 4 мм и шириной в 40 мм.
С помощью болгарки (с применением СИЗ: перчатки и защитный экран для лица) были подготовлены заготовки нужных размеров.
Использовав распиловочный стол, как сборочный, собрал каркас первой решетки.
Но подогнать на столе мне было мало, по-этому подгонять продолжил по месту.
Сделав зазор в несколько миллиметров, зафиксировал по углам на сварочные прихватки.
Готовый каркас закрепил на сборочном столе в вертикальном положении
Путем нехитрых математических вычислений, был принят шаг в 40 мм, а в качестве копировального шаблона использовал обрезки профильной трубы.
Сварочный шов полноценно заполненный, без пропусков. С двух сторон.
И так полоса за полосой. Шов за швом.
Спустя час первая решетка была готова.
И следом, из остатков часть второй. На этом материал закончился. Нужны были тесты. Сначала встал сам, попрыгал. Конструкция хоть и не вызывала сомнения в надежности удержания веса человеческого тела в моём лице, но отсутствия связей между полосами "позволяла себе вольности". Шаг между полосами мог меняться из за деформации самой этой полосы. Но решение этой проблемы я знал, стоило лишь докупить соответствующую арматуру.
Далее был тест скутером, который тоже дал положительный результат.
Попытался протестировать с помощью Ауди А3, но одному было это сделать сложновато, но и без этого теста я понял правильность своего решения.
На следующий день было приобретено еще 90 погонных метров (по итогу излишки осталось менее двух метров) такой же полосы, и 60 метров (потом оказалось излишним).
Размечаю и напиливаю. Каких то 90 распилов, и 75 заготовок готовы к сварке.
И так решетка за решеткой.
Вот и пришло время теста автомобилем. Но осталась еще не решена проблема с деформацием.
Арматуру напил в размер, зачистным диском толщиной в 6 мм сделал бороздки и приварил арматуру.
Что имеем в итоге: потрачено почти 14 000 рублей и менее 3 рабочих смен. Сэкономил, а значит заработал.
Ауди А3 2000г.
Кто следит за нашим телеграмм-каналом в курсе, что Наш главный контент-мейкер принял решение оставить Ауди себе и уже некоторое время не выходит из состояния эйфории, прерываясь лишь на устранение косяков и вновь погружаясь в состояние блаженства от владения премиального, хоть и старого немца. Что ж, не будем отвлекать.
Golf Plus.
Гольф стал счастливым обладателем нового, а главное целого лобового стекла. Теперь лишь мой двух недельный отпуск отделяет его от постановки на учет. Но это не значит, что мы оставили его пылиться в ожидании. Александр, наш главный электрик-диагност занимается устранением ошибки: Ошибка 00470 «Общая для концерна шина данных Комфорт в режиме передачи данных по одному проводу». Ждем с нетерпением решения данной проблемы.
Ваз 2115.
Ну а бывшая Николая попала в мои заботливые руки по частям.
Но я уже начал процесс преображения пятнашки.
Эпилог. Пока на этом все. До новых выпусков гаражных новостей.