Дмитрий Лохов, генеральный директор TAPP Group
Представьте ситуацию: на фабрике выявлено узкое место (например, недостаточная производительность дробилки), и руководство решает устранить проблему. Казалось бы, нужно просто усилить слабый узел. Но как именно? Предприятие приглашает нескольких специалистов и получает совершенно разные рекомендации:
- Производитель грохотов предлагает поставить перед дробилкой грохот. Отсев крупной фракции разгрузит дробилку и увеличит её производительность примерно на 20%. Звучит логично.
- Поставщик дробильного оборудования предлагает заменить дробилку на более мощную. Тогда дополнительный грохот не понадобится, и появится запас по мощности. Тоже резонно.
- Проектный институт смоделировал процесс и выявил другую причину проблемы: неравномерная подача в конусную дробилку. Решение — сконструировать на питателе специальный распределитель потока, который будет загружать дробилку равномерно. Производительность повысится, и тогда ни новый грохот, ни замена дробилки не понадобятся.
- Специалисты по автоматизации обнаружили, что питатель подаёт руду толчками, а защита отключает дробилку при достижении 85% тока двигателя. Они предлагают установить датчики потока и частотно-регулируемый привод на питателе, автоматизировать подачу и повысить порог отключения до 95% нагрузки. Дробилка будет работать стабильнее и эффективнее, а производительность вырастет примерно на 20%. При этом никаких серьёзных механических переделок не потребуется.
В итоге на одну проблему фабрика получила четыре разных решения. Все они обоснованы и по-своему правильны. Однако реализовать все сразу не получится: эти решения исключают друг друга и конкурируют за бюджет.
Разрозненные советы против единого плана
На этом этапе внутри компании начинается перетягивание каната: каждая служба тянет одеяло на себя, отстаивая свой вариант решения. Главный механик выступает за новую дробилку — ведь он отвечает за надёжность оборудования. Главный технолог настаивает на установке грохота - ему важно правильно подготовить сырьё перед измельчением. Служба автоматизации ратует за «умную» систему управления. Проектно-технологический отдел предлагает своё инженерное решение.
Начинаются затяжные обсуждения, споры и долгие согласования о том, чья же идея лучше?
Допустим, руководство выбирает вариант с автоматизацией. Начинается новый этап - выбор подрядчика. Несколько компаний по автоматизации приезжают на фабрику, изучают данные и представляют свои проекты. Руководство сравнивает предложения, анализирует сметы, снова проводит совещания. Проходят месяцы, а на совещаниях обсуждают только один-единственный узел - дробилку. Модернизация остальных участков в это время застопорилась.
Знакомая картина?
Тем временем у директора и главного инженера хватает насущных забот: то сломался насос, то внезапно нагрянула проверка, то «горит» план отгрузки. В такой обстановке энтузиазм в отношении модернизации быстро угасает.
Чаще всего всё заканчивается внедрением одного-двух точечных решений — ситуация улучшается лишь локально. А масштабный проект модернизации откладывается до лучших времён.
Зачем нужен комплексный инжиниринг
Вот почему сегодня так востребован комплексный инжиниринг. Вместо десятка узких консультантов на предприятие приходит одна специализированная команда, которая берёт на себя весь комплекс задач «от анализа до реализации». Именно такой подход практикует компания TAPP Group.
Сначала эксперты проводят аудит всей технологической цепочки предприятия: выявляют настоящие узкие места и просчитывают эффект от разных мер. Затем они предлагают согласованный план модернизации, нацеленный на максимальный совокупный эффект для предприятия, вместо улучшения одного показателя ценой ухудшения другого.
Ключевое отличие - независимость от поставщиков оборудования. В штате TAPP Group работают специалисты всех профилей: технологи, механики, специалисты по автоматизации, инженеры-моделировщики, цифровые эксперты. Команда не привязана к одному бренду или методике, поэтому предлагает объективно оптимальные решения для клиента.
Если оптимально поставить новый грохот, то его и порекомендуют. Если выгоднее оптимизировать процесс программно - предложат цифровое решение. Нужно заменить агрегат - подберут модель с нужным запасом мощности. В итоге заказчик получает единый план действий, где все изменения согласованы между собой и усиливают друг друга.
Единая команда экономит время
Комплексный инжиниринг заметно экономит время и силы руководства. Вместо множества разрозненных обсуждений предприятие взаимодействует только с одной командой. Больше не нужны бесконечные совещания и споры между отделами.
Правда, пока такой подход нельзя назвать распространённым. Многие консультанты по-прежнему узкие специалисты или под видом инжиниринга продвигают только своё оборудование. TAPP Group - один из пионеров системного подхода в отрасли. Спрос на такие услуги растёт. Всё больше предприятий, разочаровавшись в бессистемных точечных улучшениях, готовы доверить внешней команде комплексный аудит и разработку проекта модернизации.
На практике предприятия всё чаще приглашают независимых экспертов, чтобы посмотреть на производство свежим взглядом. Команда TAPP Group регулярно выступает таким аудитором. Эксперты выявляют настоящие «узкие горлышки» и скрытые резервы производительности. Затем оценивают потенциальный эффект различных мер и расставляют приоритеты. Предприятие перестаёт распылять ресурсы и бьёт точно в цель - в те точки, которые действительно ограничивают выпуск продукции.
В практике TAPP Group немало примеров, когда суммарный эффект от комплексной программы превысил ожидания заказчика. Причём изначально этот заказчик пытался улучшать отдельные узлы по одному. Специалисты компании охотно делятся такими кейсами, и успешный опыт вызывает всё больший интерес к системным решениям.