Дмитрий Лохов, генеральный директор TAPP Group
Нередко достаточно одной единственной меры, чтобы кардинально улучшить работу обогатительного предприятия. Главное - правильно выявить узкое место. В практике TAPP Group были случаи, когда замена буквально одной детали устраняла огромную проблему и мгновенно давала мощный прирост эффективности.
Вот два примера из нашей практики. На одном предприятии длительное время страдала производительность, и они стали задумываться о модернизации. Но после аудита выяснилось, что проблема была в том, что в небольшом транспортном узле регулярно застревали металлические фрагменты. Фабрика недорабатывала 16 часов в сутки - две трети рабочего дня простаивали! После того как проблемный узел заменили на более удачную конструкцию, простои исчезли, а выпуск продукции значительно вырос.
Другой пример – углеобогатительная фабрика, которой всерьез грозило закрытие. В схеме стоял импортный высокочастотный грохот, после которого мелкий уголь шёл слишком влажным. Влага концентрата доходила до 20%, а местная сушка физически не успевала столько испарять. Казалось, решение одно - строить вторую сушку или ставить более мощную. Но инженеры TAPP Group предложили иной путь: заменить устаревший грохот на современный высокоэффективный. Специально под задачу разработали модель дегидрационного грохота, способную убирать максимум влаги из угольного шлама.
Эффект от замены грохота:
- Влажность потока на сушку снизилась примерно с 20% до 12%, на выходе концентрат стал ~8% влажности.
- Нагрузка на сушильное отделение сократилась на 12 тонн воды в час.
- Экономия энергозатрат составила порядка 9600 кВт·ч тепла в час (почти 10 МВт мощности) – около 188 тыс. рублей экономии ежечасно.
- Сушильная установка перестала быть узким местом и теперь работает в комфортном режиме.
- Годовая переработка предприятия выросла с ~550 тыс. до ~850 тыс. тонн (плюс ~300 тыс. тонн, эквивалентно «постройке» ещё половины фабрики).
Таким образом, фабрика буквально спаслась от остановки и получила второе дыхание за счёт одного точечного улучшения. В дальнейшем, вдохновившись результатом, предприятие модернизировало другие узлы и довело объём до ~940 тыс. тонн в год. Но главный квантовый скачок дала именно та замена одного грохота.
Диагностика узкого места – залог успеха
Эти примеры показывают, что существенные улучшения иногда достигаются одной единственной мерой. Конечно, это скорее счастливое исключение, когда вся проблема упирается в одно «бутылочное горлышко». Но если такое горлышко обнаружено, эффект от его устранения колоссальный. Поэтому поиск той самой ограничивающей точки стоит начать в первую очередь. Эксперты компании TAPP Group подчёркивают: правильная диагностика - ключевой фактор. Важно понять, где именно система зажата сильнее всего.
Часто со стороны предприятия видны только симптомы, а корневая причина скрыта. Возьмём аналогию: у человека болит колено, но источник боли может быть, например, в плоскостопии. Хороший врач лечит первопричину - исправляет проблему со стопой, и тогда колено проходит само собой. Так же и в обогащении: нередко пытаются «лечить» не тот узел. Например, вышеупомянутая фабрика могла пойти по ложному пути и начать наращивать сушильное хозяйство, хотя настоящий корень проблемы был в избыточной влаге на предыдущем этапе. Взгляд независимого инженера помогает найти и устранить именно причину. Сторонний эксперт, проводя аудит, сразу заметит то, на что внутренний персонал уже давно махнул рукой или считал неизбежным.
Эксперты TAPP Group всегда настаивают: прежде чем составлять длинный перечень мероприятий, стоит провести профессиональный аудит всей технологической схемы. Велик шанс, что удастся выстрелить точечно и снять ограничение малыми средствами. Если же нет, по крайней мере будет точно известно, какие меры в сочетании дадут необходимый эффект.