Сегодня, с учетом мирового роста цен на древесину, особенно интересны альтернативные материалы и изделия из них. Компания, о которой пойдет речь, предлагает уличную мебель из вторичного сырья.
История бренда Polywood похожа на множество других — фирма основана двумя школьными друзьями, а первым производственным цехом стал обыкновенный гараж.
В планах у предпринимателей помимо заработка было желание создать что-то значимое для будущих поколений. Использование отработанного пластика для производства мебели лучше всего вписалось в их концепцию. Сегодня производственные центры расположенные в штатах Индиана и Северная Каролина, снабжают продукцией США и своих соседей, например, Канаду.
Почему именно мебель?
В конце 1980-х годов правительство США стало активно продвигать программы утилизации отходов. Росло потребление пластмассы и появилась идея переработки использованных одноразовых изделий.
Полиэтилен высокой плотности (ПНД) окружает нас повсюду: емкости из-под моющих средств, шампуней, лосьонов и продуктов питания, например, бутылки из под молока. ПНД пластик чрезвычайно прочен и устойчив к атмосферному воздействию, он крайне медленно разлагается в почве.
В Polywood решили, что можно использовать особенности пластика для изготовления всепогодной мебели.
«Именно благодаря своим свойствам пластик так интересен производителям — его можно бесконечно перерабатывать в заготовки для новых изделий.» — говорит Дуг Расси, основатель и генеральный директор Polywood.
Уличная мебель — идеальное применение для материала, который не боится любых климатических условий: жаркого солнца, снежной зимы и соленой морской воды.
В отличие от традиционной деревянной мебели, изделия Polywood не нуждаются в периодической шлифовке, грунтовке и покраске.
Процесс переработки шаг за шагом
На свалках и в центрах по переработке отходов тонны пластика собираются и связываются в огромные тюки. В таком виде их доставляют на завод.
Сплющенный пластик отправляется по конвейеру в гигантский измельчитель для предварительного перемалывания.
Далее измельченные фрагменты промывают, удаляют посторонние материалы, например, стекло и камень, чтобы они не попали в готовую массу.
Очищенный и отсортированный материал измельчают еще раз, а полученные 12 мм фрагменты отправляют в резервуар с водой, в котором все не пластиковые предметы уходят на дно. Затем пластик извлекают и высушивают.
Далее происходит сортировка по цвету. После сортировки материал перемещается по конвейеру для гранулирования.
На данном этапе получаются прозрачные гранулы из которых производят фирменный пиломатериал Polywood.
Промежуточное хранение гранул осуществляется снаружи помещения в силосах — огромных вертикальных емкостях.
Доставка к экструзионным линиям происходит по трубопроводу.
Так выглядят трубопроводы, идущие от мусороперерабатывающего корпуса к силосам.
Компания держит в секрете некоторые аспекты технологического процесса, например, добавки и красители, которые соединяются с переработанными гранулами.
Смесь, полученная в результате соединения гранул и других ингредиентов, нагревается и происходит экструзия: масса выдавливается через формообразующие отверстия. Так получаются заготовки различного размера и формы.
В сутки из 25 - 27 тонн пластиковых отходов производится 20 — 25 тонн пиломатериалов.
Формованный пластик перед тем как стать заготовками для будущих изделий проходит через охлаждающие резервуары.
Завершает процесс станок с ЧПУ, на котором производится точная нарезка материала.
На последнем этапе своего путешествия переработанные пиломатериалы попадают в столярный цех, там из них изготавливают мебель.
После того как мебель изготовлена, любые остатки, стружка и опилки возвращаются в цех по переработке, а там повторно измельчаются, гранулируются и отправляются на экструзию.
Понравилась статья? Подписывайтесь на канал!