Для организации производства органических удобрений из птичьего помета производительностью 1000 кг/час необходимо найти помещение площадью 250–400 квадратных метров с загрузочными люками и высотой потолка 6,5 м. Большое значение имеет возможность подключения к сети 380 В, 200 кВт.
Оборудование предназначено для производства гранулированного удобрения. В качестве сырья используется птичий помет влажностью 30–55%. Планируемая производительность линии — 1000 кг/час. Полуфабрикат достаточно дисперсный и не требует дополнительной стадии измельчения. Технология предусматривает сушку сырья, после чего влажность снижается до 12%.
Производственный процесс можно условно разделить на участки:
Участок подготовки
Технологическая линия начинается с бункера, куда сырье выгружается непосредственно из грузовика, погрузчика или трактора. Затем сырье автоматически подается на производственную линию. Встроенные в бункер скребки перемещают опилки на ленточный конвейер, скорость которого можно регулировать. Для предотвращения попадания загрязнений в механизмы линии в зоне разгрузки бункера установлен специальный сепаратор. Данный сепаратор предназначен для распределения помета по фракциям, включая отделение крупного мусора, случайно попавшего в бункер.
Участок сушки сырья
Технология производства удобрений позволяет снизить влажность сырья с 50% и более до приемлемого диапазона 12%-14%. Для этого птичий помет поступает в сушильный барабан. Горячие газы от теплогенератора используются для сушки. Дымосос отводит эти продукты сгорания. Для обеспечения пожарной безопасности установка оборудована искрогасителем. На входе и выходе сушильного барабана температура гранул составляет 80-100 °С
Теплогенератор. Его основная функция — производство осушающего агента. При сжигании природного газа в камере генератора образуется горячий воздух, который используется для сушки сырья. Оборудование работает автоматически. Тепловая мощность теплогенератора составляет от 1,0 до 2,5 МВт.
Сушильный барабан. Устройство для прямой сушки сырья: снижает относительную влажность материала до 14%, необходимых для грануляции. В сушильной камере под воздействием сушильного агента сырье постепенно теряет избыточную влагу. Для предотвращения комкования и равномерного отвода влаги барабан вращается на специальных роликах. Для этого в конструкции барабана предусмотрены специальные лопасти и дефлекторные пластины на одном или нескольких контурах (в зависимости от модели). Производительность сушильного барабана составляет от 500 до 2500 кг/ч.
Участок дробления:
Состоит из пневмомолотковой дробилки и циклона со шлюзовым затвором. Молотковая дробилка работает по принципу «вакуумного всасывания» — засасывает сухое сырье, измельчает его до необходимой фракции и подается потоком воздуха в секцию грануляции. Даже мелкозернистые опилки могут содержать крупные частицы (щепки, стружку и т. д.). Дробилка предотвращает их попадание в прессующий узел гранулятора. Оснащен сепаратором на основе неодимового магнита, его эксплуатация проста и надежна. Монтажные кронштейны минимизируют вибрацию.
Производительность: 700 - 1500 кг/ч
Мощность: 18,5 кВт - 30 кВт.
Циклон и шлюз: Затвор предназначен для подачи измельченного сырья в верхнюю воронку. Они необходимы для снижения уровня пыли, так как если сырье из дробилки подавать непосредственно в воронкообразный бункер, то будет образовываться пыль.
Секция грануляции:
Собственно формирование гранул происходит в пресс-грануляторе. Гранулы формируются при прохождении подготовленного сырья через отверстия в матрице, в которые они вдавливаются пресс-валиками.
Состоит из воронкообразного бункера и гранулятора.
Бункер-агитатор служит оперативным хранилищем сырья (затвором).
Работа молотковой дробилки и гранулятора должна быть согласована. Бункер оснащен ворошителем, чтобы опилки не рассыпались.
Они уплотнены и не «зависают». Конструкция бункера и мощность привода подобраны оптимально, чтобы не допустить слеживания и перегрузки продукта. мотор-редуктор. Это, в свою очередь, исключает нежелательные остановки и простои всей линии, которые возникают при использовании некачественных аналогов.
Гранулирующий пресс - ключевой и самый дорогой узел этой технологии, где происходит непосредственное формирование гранул.
Производительность: 500 - 2000 кг/ч.
Мощность: 55 - 150 кВт.
Участок охлаждения и упаковки
После прессования гранулы имеют избыточную температуру (около 80 °С) и влажность. Для охлаждения гранул и удаления излишков влаги в охлаждающую колонну подается окружающий воздух; Эта простая операция позволяет стабилизировать его состав и повысить его устойчивость. Готовые гранулы подаются в секцию охлаждения с помощью скребкового ленточного конвейера. Гранулы смешиваются с окружающим воздухом и окончательно охлаждаются до температур, близких к комнатной, а также удаляется избыточная влага. Если этого не сделать, гранулы начнут гнить и крошиться.
Охладительный агрегат отличается от колонны наличием дополнительной системы отсоса (циклон и шлюз), что снижает уровень запыленности. Производительность: 500 - 3000 кг/ч.
Мощность: 13,5 - 26,5 кВт.
Участок фасовки
Фасовка осуществляется в биг-бэги и/или мешки весом от 5 до 50 кг, для чего устанавливается полуавтоматический весовой дозатор.
Таблица 8 – Минимальная потребность в оборудовании
Название оборудования
Стоимость, руб.
Пресс-гранулятор
2750000
Сушильный барабан
1850000
Теплогенератор
4850000
Ленточный скребковый конвейер
320000
Блок охлаждения
800000
Дробилка молотковая
500000
Сепаратор дисковый
450000
Весовой дозатор
280000
Бункер-ворошитель
380000
Бункер механизированный
500000
Итого
12680000