Каждый производственный участок стремится оптимизировать расходы на инструмент, при этом сохраняя высокое качество обработки деталей. Правильный подход к использованию токарных резцов позволяет существенно увеличить эффективность технологического процесса.
Нарушение технологии использования рассматриваемой оснастки сказывается на точности обработки и качестве получаемых поверхностей. Неправильное обращение приводит к преждевременному износу режущей кромки, появлению сколов и трещин.
Экономическая составляющая вопроса особенно актуальна для небольших производств и частных мастерских. Стоимость надёжной оснастки постоянно растёт, а её замена требует временных затрат на переналадку оборудования. Увеличение срока службы резцов напрямую влияет на себестоимость готовой продукции, а также конкурентоспособность предприятия.
Факторы влияющие на износ токарных резцов
- Температурный режим. При обработке в режущей кромке возникают температуры до 800-1000°C, что приводит к размягчению материала резца. Интенсивность теплообразования зависит от скорости резания и подачи. Эффективное охлаждение СОЖ способно снизить температуру в зоне резания на 200-300°C.
- Качество обрабатываемого материала. Наличие включений, неоднородность структуры, повышенная твёрдость заготовки ускоряют затупление резца. Предварительная подготовка поверхности заготовки, удаление окалины и ржавчины значительно продлевают ресурс инструмента.
- Режимы резания. Превышение рекомендованных значений скорости резания на 20% снижает стойкость инструмента в 2-3 раза. Глубина резания и подача также требуют точного расчёта. Работа на форсированных режимах допустима только при черновой обработке с использованием современных твёрдосплавных пластин.
- Правильность геометрии заточки. Неправильно выбранные углы приводят к быстрому износу или выкрашиванию режущей кромки. Радиус при вершине резца влияет на чистоту обработанной поверхности, а также прочность режущей части.
Для каждого сочетания инструментального и обрабатываемого материала существуют оптимальные значения геометрических параметров. Отклонение от рекомендованных значений даже на 2-3 градуса способно снизить стойкость инструмента на 30-40%. Регулярный контроль геометрии после переточки обеспечивает стабильную работу резца.
Правила эксплуатации
1. Скорость резания подбирается по справочным таблицам с учётом твёрдости обрабатываемого материала. Подача корректируется в зависимости от требуемой шероховатости и жёсткости технологической системы. Глубина резания выбирается исходя из мощности станка.
2. Контроль состояния СОЖ. Нужно учитывать концентрацию эмульсии и степень загрязнения. Своевременная фильтрация удаляет металлическую стружку и предотвращает засорение системы охлаждения. Замена СОЖ производится при изменении цвета, появлении неприятного запаха или расслоении эмульсии. Правильно подобранная концентрация обеспечивает эффективное охлаждение и смазку в зоне резания.
3. Установка резца производится строго по оси центров станка. Вылет инструмента минимизируется для снижения вибраций. Контроль плоскостности опорных поверхностей и надёжность закрепления в резцедержателе обеспечивают точность обработки. Использование проставок под резец допускается только при соблюдении их параллельности.
4. Периодичность переточки определяется по износу задней поверхности резца. Для быстрорежущей стали допустимый износ составляет 0,8-1,0 мм, для твёрдого сплава 0,4-0,5 мм. Своевременная переточка предотвращает появление прижогов и наростов на обработанной поверхности. Количество переточек ограничивается конструктивными размерами державки.
5. Контроль вибраций осуществляется по характерному звуку и следам на обработанной поверхности. Повышенная вибрация приводит к ускоренному износу резца, ухудшению качества обработки. Основные причины – дисбаланс заготовки, неправильная установка режущего инструмента, износ направляющих станка. Использование виброгасящих державок, а также оптимизация режимов резания снижают уровень вибраций.