Создание чего-то нового всегда связанно с необходимостью упростить жизнь. Колесо изобрели, что бы было проще перемещаться, огонь — что бы согреться и приготовить еду, оптические линзы — что бы лучше видеть. В любой сфере деятельности современного мира до сих пор происходят открытия, благодаря которым, становиться лучше и проще жить.
Одно из таких открытий было сделано для усиления света посредством вынужденного излучения и назвали его — лазерное излучение.
Открыл его не кто иной как Альберт Эйнштейн в 1917 году. Он не только вывел существование такого излучения из общих принципов квантовой механики и термодинамики, но и доказал, что оно взаимосвязано с вынужденным излучением. Это знаменательное событие в итоге послужило для дальнейших открытий в области оптики и квантовой механики.
в 1960 году, американский физик Теодор Майман, на базе открытия Эйнштейна, использовал рубиновый кристалл для создания первого лазерного устройства.
Инженеры и ученые всего мира быстро обратили свой взгляд на потенциал лазера в промышленности. Первый шаг — применение оборудования для создания высокоточных и стойких маркировок на поверхности.
Затем лазер начали использовать в обработке металла. И первым такое оборудование представил японский производитель «Амада Компани». Со временем лазерные станки стали более эффективными и доступными. Оснащенные системой с ЧПУ, лазер стал резать металл быстрее и точнее.
Сферы применения лазерной резки металла огромна. Кратко разберём некоторые из них:
1. Автомобильное производство — резка материалов для переключателей.
2. Аэрокосмическая промышленность — с помощью лазерной резки вырезают детали для крепления крыльев, детали оснастки и многое другое.
3. Медицинское оборудование —позволяет выполнять высокоточные соединения сложных деталей медицинских приборов, например кардиостимуляторов, хирургических лезвий, эндоскопических инструментов и аккумуляторов.
4. Электроника — деметаллизация и размерная обработка подложек. Технология позволяет дозировано воздействовать на поверхность обрабатываемых материалов и удалять один или несколько слоёв покрытий. Это нужно для прецизионного удаления различных покрытий с керамических подложек и формирования нужной топологии поверхности.
Вы знаете сферы деятельности, где еще применяться промышленные лазера? Тогда пишите в комментариях — мы с удовольствие м почитаем!
Мощности современного завода — безграничны. Производство НЗРМ, оборудовано пятью оптоволоконными станками лазерной резки металла.
Два из них мощностью по 10 кВт, с рабочей зоной 2 000 х 6 000 мм, что позволяет обрабатывать листы стандартного раскроя без их предварительной подготовки, а также выполнять изделия из листовой стали длиной до 6 000 мм. Станок 6 кВт — позволяет с высокой скоростью вести резку углеродистой стали, где допустимая толщина заготовки составляет 25 мм, а нержавеющей стали до 18 мм.
Лазер 2 кВт — со встроенной системой автоматического слежения за поверхностью листа FoCut позволяет четко работать даже на сильно деформированном металле, а также на краях заготовки.
И конечно Труболазер — мощностью 4 кВт, который легко справляется с резкой различных форм труб — круглой, квадратной или конусовидной.
Семейство лазеров на НЗРМ позволяет выполнять любые сложные заказы по индивидуальным чертежам.
Подробнее о всех услугах НЗРМ вы можете узнать, перейдя по ссылке — УСЛУГИ СЕРВИСНОГО МЕТАЛЛОЦЕНТРА НЗРМ
Предлагаем вам прочитать статью об одной из самых опасных профессий мира — Искры под водой. Как работают глубоководные сварщики?
Ждем ваших комментариев.