Рабочее место кухонного мастера — это всегда компромисс и проблема. В большинстве случаев дома нет возможности поставить полноценный дубовый верстак, рядом пяток тумб под станки, развесить бормашинки, стамески и еще тысячу мелочей. Чаще всего работы идут на обычном письменном (или даже кухонном) столе.
И тут возникают ряд вопросов. Пилить и резать прямо на столешнице неудобно. Покрытие столешницы гладкое, скользкое и нежное. Как следствие, образуется гора всяких подкладок, поставок и т.д. Например, банальная операция — клеим обшивку, нужно распарить рейку. Берем утюг/аппликатор, баночку с водой. Какую-то дощечку, коврик для резки, модель… И все это начинает ползать и скользить по столу. Непонятно, как работать удобно, стоя сразу примеряя результат на место, но стоя низко. А если нужно строгать или зажать деталь/приспособление.
Есть в сети огромное количество видео с различными настольными верстаками. Фабрика Петроградъ даже производит настольный верстак ShipModeller. Вот только его цена очень кусается, и есть несколько вариантов, которые нравятся. Итак, решено делать сами. Как уже привычно, начнем по пунктам создавать себе техническое задание.
Размеры, материалы и функционал.
Начнем с размеров.
В зависимости от того, что строим, выбор размеров может быть разным.
- Крупная модель размером корпуса 600+ мм по длине. В этом случае модель будет расположена в стороне от рабочего места. Слишком много места занимает корпус на рабочей поверхности и мешает. Как следствие, произойдет разделение рабочих поверхностей. Отдельно мы располагаем поверхность, на которой пилим, строгаем, гнем и т.д. И где-то в стороне стоит корпус, на которой вы все собираете в одно целое. В этом случае можно ограничить размер поверхности скромными 500-600 мм длины и 250-300 мм ширины. Наиболее типовые и удобные для работы заготовки редко превышают длину 500 мм. Но строгать условно липовую полосу перед распилом на заготовки может быть неудобно.
- Корпус небольшой, меньше 600 мм. Его уже вполне можно расположить непосредственно в рабочей зоне и вполне развернуться. Тут размер поверхности лучше взять побольше, идеально — длина корпуса + 500 мм. Но для настольного верстака 1000 мм и больше по длине это уже перебор.
Я ограничился длиной в 800 мм и шириной в 300 мм. Это полноценная рабочая поверхность, которая позволяет выполнять все работы. Размеры также позволяют при необходимости сделать ножки и установить независимо.
Следующий момент — высота. Типовая высота письменного стола 700-750 мм — это оптимально для работы сидя с бумагами. А вот работа с мелкими предметами и или работа стоя будет некомфортна. Кроме того, неправильное положение рук будет приводить к работе в неустойчивых положениях, как следствие — косяки в работе и порезы.
Вывод: делаем ножки и поднимаем высоту поверхности до 850-900 мм.
Функционал.
Тут все просто: нам нужна ровная поверхность, которой не очень жалко, спокойно переносящая издевательства с водой, пролитым клеем, капнувшим припоем и д.р. На нее при необходимости на двухсторонний скотч (а можно и на саморезы) можно закрепить временные упоры и приспособления. Необходим регулируемый упор для строгания, очень полезны будут и тиски, при этом с деревянными губками, чтобы не бояться повредить инструмент и заготовки при работе, ну и достаточно надежно фиксирующие деталь, например, фаскосниматель. Но классические в столярной практике отверстия диаметром 19-20 мм под колки будут лишними. В судомоделизме строгать заготовки такой толщины, чтобы их можно было зажимать между колками, приходится очень редко, а вот мелких деталей, которые на 100% туда улетят, море. Если уж очень хочется, то можно сделать три-четыре таких отверстия где-то по краю рабочего поля.
Материалы.
Столяры и любители фанеры сейчас будут меня пинать вместе и с удовольствием. Но склеенный из дубовых/буковых ламелей верстак будет весить как слон. А он у нас переносной, и делать его тяжелее, чем стол, на который он станет, скажем мягко, непродуктивно. С другой стороны, легкая конструкция из фанеры имеет свои недостатки. Во-первых, фанеру коробит, во-вторых, это будет «барабан», и каждый раз, когда вы будете класть на стол инструмент, будет звучать бум… Домашние быстро скажут спасибо, а когда в руки возьмете молоточек, придут сказать спасибо и соседи.
Вывод: берем мебельный щит толщиной 40 мм — сосна, береза, ольха, неважно, главное, чтобы он был ровный и с минимумом сучков. Я взял ольху, на щите есть ряд визуальных дефектов (сучки, задиры), но мне нужна рабочая поверхность, а не красивая мебель.
Ножки — та же сосна или подобный материал. (Остались обрезки той же ольхи. Пусть будет красиво).
А вот упор для строгания из мягкой древесины не пойдет. Быстро сотрется, получит сколы на кромках. Тут дуб, бук, орех — без вариантов.
Тиски. Вот тут самое интересное. Самый дешевый винт для верстачных тисков на Rubankov.ru стоит почти 6000 рублей, и это со скидкой. Чет неприлично дорого. И тут на глаза попались ходовые винты для ЧПУ. Резьба трапеция, силовая, гайки есть, модули крепления тоже… Что там по ценам? Винт Т8 длиной 200 мм — 100 рублей. Гайка с фланцем — 50 рублей. Линейный блок с валом — еще 300 рублей. Так понятно, заверните два комплекта. А если поискать на AliExpress, можно найти еще дешевле. Прижимную губку лучше сделать из чего-то тверже сосны. Дубовой не нашлось, пустил ту же ольху. Там посмотрим, как себя поведет.
Изготовление.
Все предельно просто. Хотя для того, чтобы сделать верстак, нужен верстак. Значит, будем как-то выкручиваться. У меня уже есть черновой вариант, на котором отрабатывались решения. На нем и буду работать, заодно и проверю возможности.
Начинаем с упора для строгания.
Все просто. Две мебельные закладные (М5), винты под шестигранник М5. Две плашки из твердого дерева толщиной 10-15 мм.
Размечаем на первой плашке из твердого дерева положение отверстий под винты и саморезы. Разметку ведем разметочным ножом и рейсмусом.
На двухсторонний скотч клеим размеченную плашку. И сверлим отверстия: под саморезы 2 мм, под винты М5 6 мм. Они должны свободно проходить, плюс надо забить гайки.
Снимаем, забиваем гайки на свои места.
Для соосности отверстий непосредственно в упорной планке накерниваем их сверлом через уже имеющиеся в прижимной.
Сверла по дереву имеют острый граненый кончик и дают вполне заметную метку. Прижимную планку клеим на ПВА и притягиваем саморезами.
В упорной планке выбираем пазы, обеспечивающие изменение высоты ее выступа от 0 до +10 мм (можно чуть меньше). Шайбы, винты и готово.
Конечно, можно сделать все по столярной красоте, расклинить шканты на клей или утопить саморезы и спрятать под заглушками, но оно нам надо?
Стол уже частично функционален, и работы можно дальше проводить на нем.
Теперь ножки.
Склеиваем на мебельные шканты по паре брусков. У меня размер 30х40. Длина опоры 300 мм (равна ширине рабочей поверхности), вторая короче — 200 мм, за уступы по 50 мм удобно зажимать струбциной. Размеры не критичны, тут важен принцип и подбор удобной вам высоты.
Есть одна особенность: чтобы ножки были одинаковой высоты, их нужно прострогать совместно, контролируя размеры и углы.
Отступаем по 100 мм от краев и опять-таки на шканты крепим ножки к столешнице. Их можно даже не клеить. 2-3 штук диаметром 6-8 мм будет вполне достаточно. Основа готова.
Теперь самое сложное — тиски.
Сделать их решил по схеме моксона. Для нормальной работы требуется четкая соосность всех элементов. Два винта и два линейных блока с валами.
От валов можно и отказаться, но тогда для работы ось отверстий для винтов должна проходить по центру прижимной пластины. А в этом случае у нас две проблемы: или мы увеличиваем ширину прижимной доски до как минимум 100 мм, а это уже требует переклейки для избежания коробления, и все равно при зажиме в верхней части нужно все равно подкладывать кин. Поэтому направляющие будут фиксировать от перекоса. Ширину решил сделать 450 мм. Высота прижимной доски рассчитывается просто: толщина столешницы 40 мм + планка, через которую будут проходить винты 20-25 мм + 10 мм подгонка, итого 75 мм. После того как установлен упор, дальше строгать можно уже на самом верстаке — это плюс. Строгаем доску и вперед.
Итак, порядок сборки.
- Монтаж линейных направляющих:
- С тыльной стороны отбиваем линию для прикручивания опор вала. Валы располагаем максимально широко. Смотрим только, чтобы было куда прикрутить линейные подшипники. Линия должна располагаться так, чтобы прижимная доска выступала над поверхностью стола минимум на 5 мм. Это страховка на случай перекосов. Сострогать излишек в один уровень со столом — дела минуты, а вот нарастить уже сложнее.
На саморезы фиксируем рейку, в которой будут крепиться ходовые гайки. Опять-таки временно фиксируем губку на двухсторонний скотч (в это время она уже ходит на направляющих четко на своем месте), сверлим за один проход отверстие в ней и в упорной планке. В моем случае диаметром 10 мм под размер фланца на гайке.
Собираем все на клей и саморезы.
Строгаем все припуски, покрываем маслом. Верстак готов.
Масло используется потому, что в отличие от лака не трескается, в отличие от воска не становится снова жидким при нагреве. Защищает поверхность от воды и клея. А главное — просто красиво.
Теперь у вас есть удобная поверхность для работы рубанком, пилой и др.
На ней удобно работать с донцем. Особенно если предусмотреть возможность «зацепа» за край.
Просто отрезать крупную заготовку, зажав струбцинами.
Строгать, упираясь в регулируемый по высоте упор.
Или использовать направляющую для точного строгания по толщине.
Получается достаточно точно.
Ну и просто зажать что-то в тисках.
Вот такое получилось рабочее место, в дальнейшем оно и еще будет обрастать приспособлениями и зарубками от инструмента.
Сделать его себе подобное сможет каждый под свои размеры и вкус.