Согласно оценкам экспертов, дефицит складских площадей в Москве, Московской области и регионах сохранится еще как минимум 2–3 года. По итогам 5 месяцев 2024 года компания IBC Retail Estate отмечает преобладание сделок built-to-suit над спекулятивными объектами, которые, в свою очередь, не покрывают высокий уровень спроса. Рост арендных ставок, вакансия менее 0,1% – негативные последствия дестабилизации рынка последних двух лет. Несмотря на то что в 2024 году в России ожидаются рекордные показатели ввода складских площадей – 5,8 млн квадратных метров (статистика NF Group), эксперты подтверждают сохранение тренда на повышение ставок и дефицит площадей.
Поэтому для 3PL-операторов, фулфилмент-провайдеров, производственных компаний, ритейлеров с собственной или арендованной инфраструктурой как никогда востребована задача рационального управления складскими площадями. Вместе с Дмитрием Лисицыным, операционным директором логистического оператора «Молком», разбираем, что такое коэффициент утилизации, какие факторы влияют на выбор инструментов оптимизации, а также конкретные кейсы и пути решения.
Аналитический этап: товар, статистика, инфраструктура
Любой складской проект начинается с детальной оценки характеристик товаров и грузопотока, чтобы определить эффективные способы хранения и обработки. При этом конечное решение не всегда соответствует отраслевым стандартам из-за специфических свойств товаров, неравномерности грузопотоков, необходимой глубины запасов и контекста бизнес-задач.
Рассмотрим варианты оптимизации и модернизации складских систем хранения на базе классического 3PL, который использует универсальные решения, подходящие максимальному числу потенциальных клиентов.
План по оптимизации склада начинается с оценки коэффициента утилизации на 1 квадратный метр. Чем он выше, тем рациональнее организовано пространство, а значит, склад готов вместить больше запасов. 3PL-операторы под коэффициентом утилизации часто понимают количество стандартных палето-мест евроразмера (высота 1,8 м) на 1 квадратный метр складской площади.
На классическом 3PL-складе класса А с рабочей высотой 12 м, с фронтальной стеллажной системой хранения средний коэффициент утилизации составляет 1,4–1,5. Стеллажи с узкопроходными аллеями имеют значение 1,6–1,8, набивные стеллажи – 1,9–2,0, иногда и более 2. В некоторых случаях удается совмещать типы хранения и извлекать дополнительные преимущества. Настройки WMS также влияют на размер показателя, о чем поговорим ниже.
Однако стратегии WMS и стеллажные системы, имеющие высокий коэффициент утилизации, могут не подойти конкретному проекту. План оптимизации склада проверяется по следующим параметрам:
- Товарная категория, температурные и иные специфические требования к хранению и обработке
- Весогабаритные характеристики товаров
- Объем грузопотоков и их распределение в течение операционных суток
- Количество SKU
- Глубина запасов на 1 SKU
- Квант обработки – палета, короб, штука, шоу-бокс
- Тип хранения – палетное, коробочное и штучное / моно или микс
- Метод ротации товаров (FIFO, FEFO, LIFO и др.)
- Среднее количество заказов в день и количество SKU на один заказ
- Глубина линии заказа – количество единиц обработки на одну линию заказа (на 1 SKU в заказе).
Например, на производственном складе, куда ежедневно поступает до 1000 палет, где количество обрабатываемых SKU – от 3 до 5, рациональнее применять набивные стеллажи. Для товарной матрицы 1–2 тыс. SKU и выше, но с маленькой или большой глубиной запасов подойдут другие решения.
Список параметров оценки может увеличиваться в зависимости от конкретной ситуации. Разберем популярные кейсы.
Ищем стеллажные системы хранения
Ситуация № 1: Минимальное количество SKU, большая глубина запасов, не крупногабаритные товары
Мы уже упомянули возможное решение для этого кейса – набивную стеллажную систему, Drive-in или глубинные стеллажи. Это названия одной и той же технологии, которая дает утилизацию 1,9 и более.
Конструкция стеллажа разделена на каналы, каждый из них содержит палеты только с 1 SKU. Если компания производит 5 моделей игровых ноутбуков, то один SKU будет храниться в первом канале, второй – во втором, третий – в третьем, и т.д. Каждый канал вмещает по 30, 50, 100 и более палет. Количество ярусов в стеллаже регулируется высотой склада.
Еще одно отличие глубинного стеллажа – принцип забора грузовых единиц. Водитель погрузчика подъезжает к каналу с фронтальной стороны и может взять только ближайшую к себе палету.
Для стока, который ротируется по принципу FIFO (англ. First in, first out – «первым пришел, первым ушел»), подъезд к стеллажам организовывается с двух сторон. С первой – товары размещаются на хранение, со второй – отбираются в заказы. В этом случае набивную стеллажную систему обычно дополняют гравитационными роликами, позволяющими палетам перемещаться по каналу под собственным весом.
Если метод ротации допускает, то при одностороннем подъезде к стеллажам используются электрические шаттлы. Они подвозят крайнюю палету из глубины канала к краю, чтобы выполнить подбор.
Для сравнения: в классической фронтальной системе у сотрудника есть доступ к любой палете из ячеек хранения. Поэтому набивные стеллажи априори эффективнее на складах с монопалетной обработкой и не подходят широкому ассортименту, скоропортящимся продуктам и товарам со сроками годности.
Ситуация № 2: Средняя или широкая товарная матрица с минимальной глубиной запаса
С ассортиментом в 1 тыс., 3 тыс. и даже 10 тыс. SKU оптимальное решение – фронтальная система хранения, которую используют 3PL-провайдеры. Предположим, в кейсе общее количество SKU – 5 тыс., но маленький некрупногабаритный товарный запас – на 1 SKU приходится по 10 коробов. В такой ситуации склад нередко переходит к хранению с типом микс.
Одна ячейка начинает содержать по 3–4 SKU. Палета условно делится на части, в каждый квадрат помещается конкретное SKU. Микс, благодаря емкости хранения, увеличивает время на поиск артикула и ведет к потенциальным ошибкам, поэтому IT-специалисты настраивают WMS таким образом, что поштучный или коробочный отбор товаров контролируется двойным сканированием (ячейка + EAN).
Если требуется коробочная сборка заказов и нет ограничений по характеристикам товаров, то для оптимизации пространства применяют комиссионер. Он исключает из проекта операцию пополнения ячейки пикинга и высвобождает первый ярус стеллажа, а это, в ряде случаев, дополнительные места для хранения. К сожалению, комиссионером неудобно выполнять поштучный отбор, поэтому склад будет работать через пикинг.
Еще одна разновидность кейса – низкие палеты (около 120 см). Вместимость склада в количестве палето-мест повысится, если увеличить число ярусов на фронтальном стеллаже. Поскольку стандартная высота ячейки — 1,8 метра, можно попробовать расширить число палето-мест, перейдя от 6 к 8 ярусам. При этом утилизация склада все равно пострадает: каждая новая балка для дополнительного яруса «съедает» часть общей стойки стеллажа, обычно ограниченную в пределах 10 500–10 750 мм.
Ситуация № 3: Количество SKU больше, чем позволяет набивная стеллажная система, но меньше, чем при стандартной фронтальной системе. Невысокая оборачиваемость запасов. Не КГТ
По фактуре кейс схож с предыдущим, но здесь рассмотрим иной тип фронтальных стеллажей – с узкопроходными аллеями.
Благодаря технологии на складе появится больше стеллажей, но в таких аллеях работает только специализированная техника – узкопроходный штабелер.
Ситуация № 4: Крупногабаритный сток
Ряд товарных подкатегорий в сегментах строительных материалов, бытовой техники, мебели часто не помещаются ни в один тип ячейки. Из-за высокого центра тяжести, даже поставив товары на палету и обмотав стретч-пленкой, при подъеме груза сохраняется риск падения. Поэтому на складах появляется зона напольного хранения.
Пол разделяется на «строчки», и каждому артикулу присваивается своя. Логика аналогична системе Drive-in – в одну строчку в несколько ярусов размещается только 1 SKU. В некоторых случаях товары по складу передвигают кламповые погрузчики.
Ситуация № 5: Мелкоштучный товар: много SKU и высокая глубина запасов
Складское пространство для мелких товарных групп оптимизируется с помощью многоуровневого мезонина. Конструкция адаптируется под потребности проекта и нацелена на максимальную утилизацию.
На мезонине можно строить дополнительные уровни и применять «новую территорию» для хранения товаров. Каждый этаж оборудуется под размещение, подбор и даже упаковку заказов. Высота складского помещения и допустимая нагрузка на пол определяют число этажей: существуют 4-, 5- и даже 6-этажные мезонины.
Возьмем кейс – сток в 120 тыс. SKU, состоящий из мелких автомобильных деталей (тормозные колодки, свечи зажигания, заглушки и пр.), поштучную приемку и отгрузку. При таких вводных ранее рассматриваемые системы не подходят. Только мезонин.
Разрабатываем стратегии размещения и пополнения
Следующий этап – анализ утилизации имеющихся мест хранения по их объему.
Невозможно достичь высокой плотности хранения стока только стеллажными системами и оборудованием. Не менее эффективны стратегии WMS, применимые к любым типам ячеек.
Ситуация: одинаковый товар – кофемашина n-й модели – хранится в десятке ячеек в объеме ½ палеты. Когда приходят новые поставки, WMS не сигнализирует о том, что нужно объединить остатки или отправить их в ячейку пикинга на подбор заказов. Вместо этого она размещает очередную поступившую ½ палеты в новую ячейку, оставляя прежние без консолидации.
Результат: реализованная стратегия WMS снижает коэффициент утилизации. При более эффективных настройках на хранении могли быть полные палеты, а рядом – появляться свободные палето-места.
Оборачиваемость товаров также корректирует стратегию размещения. При высокой ротации остатков, когда каждое SKU привязано к собственной ячейке пикинга, WMS должна видеть ее заполненность. Если ячейка пустая, система предлагает разместить палету из зоны ПРР (погрузочно-разгрузочных работ) в ячейку пикинга, минуя места хранения. Таким образом склад повышает утилизацию и экономит ресурсы, исключая две операции: подъем палеты на верхний уровень стеллажа и ее перемещение в ячейку подбора заказа.
Стратегия резервирования – это логика отправки товара в ячейку пикинга. Смоделируем кейс: в зоне хранения стоят ½ палеты и 10 полных палет одинаковых чайников. На текущий день для упаковки заказов требуются только ¼ палеты. Правильно настроенная стратегия резервирования сначала отправит на подбор товары из половины палеты, оставив целые нетронутыми. Так и появляются свободные ячейки для нового прихода, ведь стратегия резервирования направляет сотрудников склада на забор «хвостов».
WMS должна оперировать весогабаритными характеристиками товаров, знать, какие объемы готов вместить каждый вид ячейки, понимать текущую загруженность и управлять грузопотоками внутри склада в соответствии с эффективными стратегиями.
Слепые зоны склада
Если вы не видите свободные площади, то это не означает, что их нельзя спроектировать. Так поступают владельцы складов, возводя складские антресоли над зоной ПРР.
Решение отвечает за ряд функциональных возможностей. С одной стороны, хранение, подбор, упаковка мелких товаров (например, небольших сервисных деталей для ремонта мобильных телефонов, чайников, холодильников – винты, гайки и пр.), с другой – консолидация запасов упаковочных материалов. Встречаются кейсы, когда 90% складского помещения передается под обработку DIY-товаров, а антресоли – под складирование деталей для основной продукции.
Расчет оборачиваемости
Под шаблон «плохо оборачиваемого стока» попадают коллекции прошлых сезонов, уцененные товары, а также продукты, со спросом на которые производители или продавцы, проще говоря, не угадали. В ловушке часто оказываются начинающие предприниматели.
В таком случае решение – высвободить места хранения экономически обоснованными способами: ABC-анализ, глубина запасов, распродажа с высоким дисконтом, объединение товаров в наборы с популярными артикулами, подбор в заказы в качестве тестеров или подарков. Нежелательный способ – утилизация.
Поработайте с моделью закупок
Увеличение товарных запасов на складе – частично вынужденная мера для тех, кто зависим от зарубежных поставок и условий международной логистики. Это ярко ощущалось в 2022–2023 годах – в период перестройки логистических цепочек, поиска новых поставщиков. Ритейлеры по-прежнему придерживаются этой модели, но уже умеренно.
Тем не менее совет – рационализация производства и закупки ассортимента с оглядкой на спрос, конкурентную среду, внешнеэкономические и внешнеполитические факторы, а также на складскую и логистическую инфраструктуру – не теряет ценности.
Что заберете с собой?
Если бы существовало единственное решение по оптимизации площади склада, то проблема дефицита ушла бы из повестки.
Мы видим многообразие способов организации топологии склада и внутренних процессов, чтобы масштабировать бизнес и эффективно управлять операционными затратами.
Свободные площади – результат работы в пяти направлениях:
- Анализ характеристик и грузопотоков товаров
- Стратегия пополнения и размещения товаров внутри WMS
- Складское оборудование и техника
- Управление закупками и ассортиментом
- Адаптация «скрытого» пространства на складе.
Каждое решение, применяемое на собственном или арендованном складе, должно учитывать состояние инфраструктуры и бизнес-модель:
- Продукт, с которым работает склад
- Ширину ассортимента и глубину запасов
- Тип складской единицы обработки (квант обработки)
- Виды хранения, подбора и отгрузки
- Объем заказов
- Адаптивность WMS к новым настройкам и т.д.
На изменения этих параметров следует реагировать гибко и оперативно, ротируя сток, обновляя размеры и количество зон хранения, или можно воспользоваться услугами 3PL.