Адвокат Егоров в одном из своих роликов анонсировал проект токарного станка, полностью изготовленного в лесу. Многих эта идея зацепила, и они ждут его ролик. Я со своей стороны предлагаю вам статью, в которой полностью разберу процесс создания данного чуда. Понимаю, что большой популярности ей не светит, мне просто хочется дать ряд подсказок ищущим энтузиастам, и помочь им избежать моих ошибок. На сколько знаю эта статья или даже с позволения сказать инструкция, будет первой написанной на русском языке, так что судите строго.
Токарный станок — это, пожалуй, один из самых много профильных инструментов, на нём можно точить, сверлить, фрезеровать, нарезать резьбу и много чего ещё. Но это сегодня, и на образцах фабричного производства, каких ни будь 200–300 лет назад токарные станки по дереву не были столь совершенны, НО они уже существовали! Конечно, по продуктивности они стоят на несколько ступеней ниже самого дешёвого китайского образца, но по мимо очевидных минусов у них есть и довольно интересные плюсы. Об этом сегодня и поговорим.
Я являюсь владельцем самодельного токарного станка по дереву с ножным приводом. Сделан он был из остатков строительства, снимал об этом видео, так же ссылка будет в конце. Основной проблемой при изготовление стало полное, сокрушающие отсутствие информации по созданию такого чуда, как на русском, так и на других языках. Пришлось довольствоваться общими видами и процессом работ реконструкторов по средним векам, в частности очень многое подчерпнул у своего земляка, Белгородца, Николая Покладова. Так же изучил тех. процессы, показанные на канале «Zed outdoors» и ряда блогеров из «запрещённограмма» (не судите строго, но в их них европах подобные токарные практики довольно популярны, а у конкурента надо учиться, чтобы его превзойти, спросите Петра 1).
Как оказалось в процессе изготовления первого станка я ошибся практически во всём, начиная от размера деталей, заканчивая требованиями к метрологии. Но за то удалось получить, бесценный опыт, в хорошем смысле этого слова, который я уже применяю при создание второго станка.
Условно процесс создания можно разделить на 3 этапа:
1.Станина и ноги.
2.Задняя и передние бабки. Подручник.
3. Привод и педаль.
Знаю, что некоторые названия никак не соотносятся с здравым смыслом современных токарных станков. Но как-то, те или иные составляющие называть надо, так что буду использовать свои условные обозначения. Если можете исправить или уточнить мои, повторюсь ещё раз, УСЛОВНЫЕ ОБАЗНАЧЕНИЯ, буду признателен.
Изготовление лучше всего начинать со станины, так как она по сути является ядром, центром вокруг которого будет создан токарный станок, от неё же будут исходить основные размеры остальных деталей, что поможет визуализировать готовый результат. Станина, в моём случае — это толстая доска примерно 50мм толщиной, длиной 1500 мм, шириной 250мм (лучше использовать цельный кусок дерева, или качественно склеенный щит, иначе станина будет «пружинить», а она должна «гасить» возникающие вибрации). В станине имеется 4 отверстия для «ног», 2 отверстия под раму крепления пружины и центральный пропил, для передней/задней бабки. Центральный пропил проще всего сделать бензопилой, по ширине он должен быть 80-100мм.
Отверстия под ноги станка лучше высверливать сверлом Форстнера или винтовым сверлом (перьевое сверло для данного мероприятия подходит мало, его будет бить, гнуть, а отверстие будет кривое, если вообще будет), для большей устойчивости, отверстия лучше делать под некоторым углом, ориентируя этот наклон на угол станины. Верхняя плоскость станины и боковые стороны центрального пропила должны быть максимально ровными, как и взаимодействующие с ними части бабок, иначе станок будет «прыгать», закусывая резец и портя заготовку.
Роль ног станка могут выполнять жерди из леса, брус, расколотое на 4 части бревно, заточенные под диаметр отверстия, и да именно отверстия. В первом станке я делал квадратные пазы, разумно пологая, что такой способ обеспечит большую площадь контакта ног и станины, что должно было привести к высокой устойчивости. Но получилось ровно наоборот. Пазы я делал вручную, долго и мучительно сверлил подобие квадрата, после чего дорабатывал его стамеской, и оказалось, что без опыта идеально подогнать квадратное к квадратному не так уж и просто, а вот круглое с круглым напротив довольно-таки просто.
Получив станину и ноги, переходим к бабкам и подручнику. Их можно делать из той же доски, что и станину, но лучшеиспользоватьдеревяху в 2-3 раза толще (это повысит устойчивость). Главное, как я уже говорил, уделить максимальное внимание местам задней и передней бабок, контактирующими с центральным пропилом и верхней плоскостью станины. Бабки крепятся к станине посредством протяжки клином, верхняя часть которого имеет ровную площадку, оптимальное сечение клина прямоугольное. Паз под клин должен быть несколько длинней чем необходимо, как бы заходя внутрь станины, тогда, и только тогда клин будет работать как требуется.
В предыдущем станке клинья у меня были сведены в овал и я долго не мог понять почему бабка с плотно вбитым клином шатается, а потом пришло осознание, что из-за малого пятна контакта, верхней части клина с нижней плоскостью станины, получалось своеобразное коромысло, которое качалось туда сюда, если вы ещё не догадались, то первое и главное требование которое вы должны предъявлять станку – это статичность (под статичностью я понимаю: состояние покое, незыблемость, полное отсутствие люфта во узлах соединения станка).
Центры вращения — это металлический кругляк диаметром 12-15мм, заточенный 30–40 градусов, находящийся в задних бабках, соосно, друг относительно друга, на задней бабке центр вращения делают «Г» образным, что позволяет более удобно работать с большими заготовками и при таком варианте проще разместить подручник, размещая его на своеобразной площадке, закрепляя его на собственной оси вращения, и упирая свободный край в балку передней бабки. Центр вращения не должен быть закреплён в бабке слишком высоко, так как эта высота будет являться своеобразным рычагом, разбалтывающим конструкцию.
На балке есть специальный упорный штифт, который можно переставлять в зависимости от размера обрабатываемой заготовки. Толщина/высота подручника определяется следующим образом: берём расстояние от середины, центра вращения до площадки задней бабки, отнимаем от этого расстояния 2 диаметра центра вращения и вот то число, которое получается это и есть толщина высота/подручника. Сам подручник представляет собой вид обыкновенной рейки со снятой фаской, для более удобной работы резцом по заготовке.
Заключающей частью изготовления является педаль и привод. В роли педали подойдёт любая доска или рейка, в переднем крае которой нужно сделать отверстие и специальные насечки для крепления верёвки. Привод — это связка «пружины» и верёвки. Верёвка передаёт вращающий момент на заготовку, при нажатии педали в «низ», основной задачей пружины является возврат системы в исходное положение при движении «вверх». Роль пружины может выполнять дверная пружина, ветка, лук, резиновый жгут и много чего ещё, она (пружина) не должна быть сильно жёсткой или слишком мягкой, в общем то говоря она должна иметь среднюю упругость.
Пружина может крепиться за, что-то над станком (я размещаю свой станок в саду, и спокойно креплю пружину к толстой ветке яблони), но такой вариант не сильно практичен при условии, если станок будет транспортироваться и устанавливаться в другом месте, лучше сделать подобие рамки, и на эту рамку крепить резинку. К резинке посредством карабина крепится верёвка, которая накручивается на обрабатываемую деталь после чего проходя через центральное отверстие привязывается к педали. Нажимая на педаль и отпуская её давая вернуться в исходное положение, обрабатываемая деталь начинает вращаться, при воздействии на неё резцом она обрабатывается. На этом изготовление можно считать законченным.
Я думаю, к очевидным плюсам такого станка можно отнести: дешевизну материалов, требуемых для изготовления, независимость от электроснабжения, простата транспортировки, возможность работать где угодно, лес/поле/озеро и т. д., простой ремонт. К минусамможно отнести сложности при изготовлении, наладке, нужно научиться работать и «чувствовать» станок.
Рассказал всё, что знал об создание подобного токарного станка, и был бы рад если люди с подобным опытом поделятся им в комментариях. Буду признателен если вы отблагодарите меня за труды лайком и подпиской.
Спасибо!