Когда-то я мечтал связать свою жизнь с наукой и стать учёным. В институте я готовился к защите кандидатской диссертации и посвящал этому много времени в ущерб основной работе. Десять лет назад я занимался изучением механики многоэтапного пластического деформирования осесимметричных металлокомпозиционных изделий. Моим направлением было диагностирование поверхностных остаточных напряжений в металлических покрытиях и взаимосвязь остаточных напряжений с параметрами деформированного состояния поверхности детали вокруг отпечатка индентора.
В 2015 году мне поступило предложение участвовать в создании новой лаборатории по определению остаточных напряжений, возникающих в лопатках (лопастях) двигателей для местного авиастроительного завода.
Я был счастлив. Меня переполняла гордость. В свои 25 лет я готов был внести свой вклад в развитие авиации в моей стране. В течение полугода я изучал литературу о работе нового оборудования, которое ещё не было установлено. Я также писал научные статьи и совершенствовал свои знания английского языка. После этого я ещё полгода участвовал в оснащении лаборатории. Мы установили рентген, аппарат для ультразвукового исследования деталей, а также внедрили инновационный японский робот-манипулятор.
И вот все готово! Я чувствовал в себе невообразимую силу, способную решить поставленную научную задачу. Но не тут-то было. C авиастроительного завода пришли результаты проверки - лаборатория не соответствует правилам безопасности и планируемые исследования проводится с нашим участием не будут… Не передать словами каким дураком я себя чувствовал на тот момент, у меня не было возможности продолжить…
В институте мне предложили сменить тему исследования на более простую. Я начал заниматься темой «Предотвращение аварий зданий и сооружений. Определение напряженно-деформированного состояния несущих конструкций зданий и сооружений при помощи системы мониторинга».
Новая тема и пара друзей со строительного факультета стали отправной точкой для моей карьеры в области инжиниринга теплового оборудования. Именно этим я и занимаюсь до сих пор. Проще говоря, после института я решил сменить сферу деятельности и начал обучение на инженера-теплотехника в области жилищно-коммунального хозяйства.
Я завершил свою научную карьеру, но не смог побороть желание создавать и внедрять новые разработки. В 2021 году, после пятилетнего перерыва, я вернулся к научной деятельности, но меня интересовала её практическая сторона.
Я начал проводить опытно-промышленные испытания (далее ОПИ) с использованием нового фильтроэлемента из пористого литого алюминия. Этот элемент был установлен во входной газовый фильтр дожимного компрессорного модуля, который является частью газотурбинной электростанции принадлежащей местной нефтедобывающей компании.
Не вдаваясь в подробности, скажу, что кое-как разработку получилось внедрить только в августе 2024 года.
Мой опыт показал, что даже небольшие изменения в существующих технологических системах требуют много времени для внедрения. В моём случае это заняло три с половиной года. Но стоит ли это усилий?
Очевидно, чтобы получить большую прибыль, мне нужно расширить рынок сбыта — продавать свою продукцию другим предприятиям. Однако поскольку оборудование является новым и имеет ограниченное применение, то даже если бы я получал согласие на поставку, это было бы возможно только после полноценной ОПИ, которая, как известно, может длиться от одного года до трёх лет. Поэтому вопрос, поднятый в предыдущем абзаце, остался без ответа.
Однако нельзя говорить о полной отмене разрешительной документации или сокращении сроков опытно-промышленных испытаний. Продукт должен быть безопасным и готовым к эксплуатации.
Но что, если достигнуть некой договоренности предприятий о совместной принятии результата ОПИ – создать единый сценарий внедрения нового продукта на крупных предприятиях с целью сокращения сроков при его применении в аналогичных условиях?
Подводя итог, основной сложностью при работе с крупными предприятиями в рамках работы по внедрению новых разработок является длительные процедуры согласования и принятия решений.
Как правило внедрение разработки сопровождается долгим согласованием конструкторской документации и подписание её в работу всеми заинтересованными сторонами. После чего начинается этап опытно-промышленных испытаний, который занимает значительное время.
Таким образом процесс от проекта на бумаге до внедрения на линию может растянуться до трех лет.
Это, несомненно, является сдерживающим фактором технологического развития страны, так как успешное прохождение всех этапов на одном предприятии абсолютно не гарантирует принятие полученных результатов на другом, даже при использовании разработки в полностью аналогичных условиях. Идея создания единого сценария не сократит сроки внедрения конкретной разработки, но обеспечит более быструю преемственность на другом предприятии.