Рынок судовой трубопроводной арматуры консервативен, и сегодня ни один производитель не может предложить заказчикам что-то уникальное. Все основные изделия унифицированы и проверены десятками лет эксплуатации, а стандарты и проекты создавались еще с середины прошлого века.
И все же в этом секторе, как и в любом промышленном, есть свои векторы развития и тенденции. К сожалению, не все из них положительные. Засилье контрафакта и борьба отечественных изготовителей за проекты заставляют задуматься, почему заказчики и проектанты отдают предпочтение той или иной продукции, когда есть поставщики с более достойными предложениями.
Разобраться в экономических и технических нюансах выбора арматуры «Медиапалубе» помогал Сергей Насонов, директор по развитию компании «Ленпромарматура».
П: Сергей Николаевич, что производит «Ленпромарматура»? Есть ли у вас какие-нибудь уникальные предложения для флота?
— Завод «Ленпромарматура» выпускает трубопроводную арматуру, детали трубопроводов и машиностроительные части для судостроения и судоремонта.
Наша линейка уникальна тем, что сегодня она самая новая в России. В 2017 и 2020 годах Минобороны России выпустили два решения о создании нового типоряда судовой арматуры с увеличенными ресурсными показателями. На сегодняшний день в рамках инициативных опытно-конструкторских разработок наша компания выполнила оба этих решения. Серии поставлены на производство по ГОСТ РВ 0015-301-2020. Конструкторская и технологическая документация имеют литеру А, что позволяет выпускать продукцию серийно, с приемкой ВП МО РФ.
П: Как устроено ваше производство?
— Наше производство устроено классическим образом: есть главный цех, где установлены токарные, фрезерные, расточные, электроэрозионные, карусельные, сверловочные станки, обрабатывающие центры с ЧПУ. Собственного литейного и кузнечного цехов пока нет, поэтому штамповки и литейные заготовки мы получаем по кооперации. Своими силами мы выполняем механическую обработку заготовок, изготавливаем составные части и осуществляем сборку готовой продукции. Есть испытательный участок, сертифицированный под вооружение и военную технику, сварочный и отдельный заготовительный участки.
Технологи разрабатывают технологические процессы для обработки и изготовления продукции, адаптируя их специально под наше производство.
П: Какие испытания проходит арматура?
— Глобальные испытания проводятся при создании новой продукции. Они включают проверку на прочность и плотность, герметичность и ресурс, виброшумовые характеристики, испытания на воздействия солевого тумана, проводится обнаружение резонансных колебаний, проверяется виброустойчивость и вибропрочность, воздействие ударов одиночного действия. После прохождения всех этих испытаний, как квалификационных, так и государственных, комиссия в составе Минобороны и ведущих конструкторских бюро отрасли оформляет совместное решение о присвоении документации литеры О1. Далее, при постановке на производство и после повторного прохождения всех вышеперечисленных испытаний, присваивается литера А.
П: Как заказчику понять, качественную ли арматуру выпускает производитель?
— Качество продукции обеспечивают официальная конструкторская документация и соответствие ГОСТу. Конструкторская документация должна быть либо собственной разработки, либо официально полученной от разработчика по акту приема-передачи в соответствии с ГОСТ РВ 0002-903-2021. Нельзя просто найти в интернете, купить, скачать или скопировать чужой чертеж и по нему изготовить качественное изделие. Постановка на производство осуществляется по ГОСТ РВ 0015-301-2020, который регламентирует порядок всех действий для выпуска качественной серийной продукции.
П: Какие проблемы есть на отечественном рынке судовой арматуры?
— Я вижу две главные проблемы на рынке отечественного арматуростроения. Первая — это обилие контрафакта. В нашем случае контрафакт — продукция, которая выпущена по неофициальным и зачастую устаревшим чертежам и не поставлена на производство.
Вторая проблема отечественного арматуростроения — это импорт. Во-первых, в России есть несколько предприятий, которые продают зарубежную продукцию, но в паспортах указывают себя в качестве производителя, выдавая ее за отечественную. Во-вторых, арматура иностранного производства зачастую уступает отечественной по качеству как минимум из-за того, что там не принято использовать цветные сплавы для корпусов изделий. Вот основные технические преимущества отечественной арматуры: гарантийный срок — 5 лет с момента ввода в эксплуатацию (у импорта — 1–2 года), ресурс — до 12 000 циклов (у импорта — 4–6 тысяч), назначенный срок службы — 30–35 лет (у импорта — 5–10).
Нельзя забывать, что после выхода из строя отдельных изделий судоремонтным предприятиям нелегко найти замену импортным изделиям, ведь их арматура сделана по стандартам DIN, которые существенно отличаются от ГОСТ по габаритам и присоединительным размерам. Зачастую заказчиков подкупает очень низкая цена иностранных изделий.
Яркий пример: в ведомостях на строительство ледокола проекта «Лидер» конструкторским бюро «Лазурит» заложена импортная арматура. Сроки работы арматуры до среднего ремонта — до 20 лет, а общий срок эксплуатации — 40 лет. Отечественная арматура для кораблей и судов ВМФ имеет срок службы 30–35 лет. Разумеется, арматура иностранных производителей априори не может соответствовать этим требованиям.
П: Какие у вас взаимоотношения с конкурентами?
— Большая тройка производителей: «Аскольд», «Армалит» и «Буревестник», ранее входила в один холдинг, а сейчас у них номенклатура, по сути, поделена. Мы же заняли небольшую нишу и, создав свою линейку, стали в один ряд с ними в части производства легитимной качественной продукции.
Как и другие производители, ранее мы использовали официально полученные чертежи КБ «Армас». Процесс был достаточно сложный процесс, потому что получить их можно только через Департамент МО РФ по обеспечению ГОЗ и под конкретный заказ. Дальше ставить продукцию на производство нужно вместе с разработчиком конструкторской документации. Зачастую чужая документация используется в качестве рычага давления в недобросовестной конкуренции.
В2017 году мы приняли решение о создании новой линейки, о которой я говорил ранее. Теперь у нас есть возможность конкурировать с крупными производителями, известными на рынке.
Наша линейка арматуры (с приемкой ВП МО РФ мы выпускаем только фланцевую ручную арматуру и фасонные детали трубопроводов) — это лишь небольшая часть от общей номенклатуры в арматуростроении. Такую серийно изготавливает АО «Армалит». С учетом возросшего объема заказов в судостроении здесь мы с ними не столько конкурируем, сколько делаем одно общее дело на благо ОПК.
П: На каких проектах можно найти вашу продукцию?
— Нашу продукцию можно уже найти на многих проектах, в том числе советских. Наша арматура по массогабаритным и эксплуатационным характеристикам является полным аналогом арматуры КБ «Армас», что позволяет судоремонтникам без проблем поставить вместо вышедшего из строя клапана наше новое изделие. Мы работаем со всеми судоремонтными и судостроительными предприятиями, которые строят и обслуживают корабли и суда ВМФ от Калининграда до Дальнего Востока, от Северного флота до Черноморского. В целом можно сказать, что почти весь надводный флот ВМФ РФ хотя бы частично оснащен нашей арматурой.
В меньшей степени участвуем в комплектации гражданского флота, где чаще находит применение импорт. Для судовладельцев слишком важна цена строительства объектов, а арматура сроком эксплуатации по 30–35 лет не обязательна.
П: Как считаете, нужны ли какие-либо изменения стандартов в сфере изготовления судовой арматуры? Или большая часть правил, составленных десятилетия назад, все еще актуальна?
— Само по себе изменения не столь необходимы, но мы, наверное, к этому придем. По большей части это актуально в плане изготовления литейных заготовок для фланцевой арматуры или штамповок для штуцерной.
Сейчас мы используем достаточно старые методы, вплоть до отливки в землю. В будущем от них можно будет отказаться в пользу модельных оснасток, созданных на 3D-принтерах, из легких сплавов, такие оснастки изготавливаются быстрее и более долговечны.
П: Какие есть планы по развитию у компании «Ленпромарматура»?
— Прежде всего, увеличение производственных мощностей: создание еще одного цеха или сборочного производства, расширение состава рабочих, инженеров. Главной задачей для нас является обустройство собственного литейного производства и кузницы, чтобы мы могли выпускать продукцию замкнутого цикла.