От идеи до производства металлокаркаса на Дальнем Востоке
Глядя на красивые, монументальные и современные строения в мегаполисах или в переферии, вы когда-нибудь задумывались о том, как они возводятся и с чего все начинается? Основа практически любого строения — каркас, и сегодня мы расскажем о том, как его делают, какие есть подводные камни и как самостоятельно запустить производство столь востребованного в строительстве элемента.
Что такое металлокаркас и с чем его подают?
Для начала разберемся, что такое каркас. Простыми словами, каркасная система — это «несущий скелет». Они используются в промышленном и жилом строительстве, где важно выбирать решения с максимальным внутренним простором. Они отвечают всем современным требованиям: достаточно легкие и прочные, а также быстро монтируются и надежны в эксплуатации.
Делятся металлические каркасы зданий на несколько основных видов:
1. Металлокаркасы для быстровозводимых конструкций
Быстровозводимые склады, ангары, торговые павильоны и т. п. строят с использованием металлокаркасов. Они могут быть как стационарными, так и мобильными.
2. Несущие металлокаркасы зданий
Каркас является несущей основой любого строения. Сейчас часто применяются металлические остовы, представляющие собой вертикальные стойки и горизонтальные перекладины — ригели. Элементы конструкции соединяются друг с другом посредством сварки или болтами, образуя поперечные рамы с растяжками, увеличивающими прочность постройки.
3. Арматурные металлокаркасы
В основе любых железобетонных изделий лежит каркас из арматуры. Он заметно усиливает несущую способность элементов здания и повышает прочность и устойчивость. Такие металлокаркасы делятся на три подвида:
- сварные — продольные и поперечные стержни арматуры соединяются при помощи сварки, а получившуюся жесткую конструкцию заливают бетоном;
- линейные — их используют для армирования стен, потолков, стяжки пола;
- объемные — трехразмерные конструкции, изготавливаемые из металлических решеток.
Как это устроено?
Резидент Свободного порта (СПВ) Николай Назаров, запустивший в городе Артем производство арматурных каркасов, рассказал обо всех тонкостях этого основательного дела.
В 2021 году Николай арендовал в городе Артем на улице Гагарина, 17А производственный цех площадью 2,5 тыс. кв. м, где компания «КАРКАС» занимается изготовлением сварных арматурных каркасов для буронабивных свай, плоских и пространственных каркасов, тяжелой арматурной сетки, а также делает металлоконструкции и закладные изделия. Вот как это устроено:
«Все начинается с чертежа или проектной документации по объекту строительства. Когда мы получаем чертеж от заказчика, прорабатываем, согласовываем изменения, которые нужно внести в проект, ведь не всегда можно реализовать то, что было нарисовано, а затем толко приступаем к изготовлению. Для начала изготавливаются кольца жесткости. Для этого мы вырезаем необходимые нам элементы из листового проката при помощи гильотины или плазмореза, которая в дальнейшем проходит процесс вальцевания, к ним приваривается арматура и собирается скелет каркаса. Затем этот самый скелет погружается на машину, где задается шаг и закручивается спираль. После этого он обваривается, к нему привариваются дополнительные элементы, маркировка, и каркас отправляется к заказчику», — рассказывает Николай.
Одна из самых сложных задач в таком производстве — держать качество на уровне, что бывает не так легко из-за тонкости и даже ювелирности работы. Во время исполнения заказов порой происходят ситуации, когда изготовленный каркас не помещается в трубу, потому что в чертеже была допущена ошибка, поэтому важно все очень тщательно проверять на первом этапе. Для этого на производстве есть специалисты, которые проводят несколько этапов контроля. Все специалисты “Каркаса” прошли аттестацию по стандарту НАКС (о готовности организации-заявителя к применению аттестованной технологии сварки в соответствии с требованиями) и имеют все необходимые сертификаты. Но если ошибка все же допущена, то представители производителя немедленно выезжают на место, либо забирают деталь на доработку в цех.
Семь раз отмерь — один раз отрежь
Случаются иногда и моменты, из которых приходится находить не менее креативные выходы.
«Не так давно у нас был заказ на Камчатку, каркас состоял из спаренной арматуры, она приварилась одна к другой. Все это дело надо было поместить в трубу, чтобы оптимизировать транспортные затраты. Мы изготовили каркас, положили его в трубу и таким образом отправили заказчику полновесный контейнер, чем почти в два раза сэкономили средства и смогли за цену одного контейнера привезти в два раза больше материала»
Нестандартный и местами даже инновационный подход почти сразу стал главным козырем. Буронабивные сваи, изготовляемые в цеху, не пользовались высоким спросом, а компания Николая Назарова изначально занималась продажей арматур, но все изменилось около шести лет назад.
Нестандартный и местами даже инновационный подход практически сразу стал главным козырем компании. Ранее арматурные каркасы, изготавливаемые на предприятиях не пользовались особым успехом. Потому как не было задачи в автоматизации строительных процессов и все каркасы собирали вручную на участке. А также, не было такой технологии производства арматурных каркасов, которая позволяла бы ускорить и удешевить сам процесс сборки.
В то время компания “Марка стали” активно занималась продажей арматуры для различных строительных объектов, в том числе и для сборки таких конструкции, но все изменилось около шести лет назад.
Тогда и появилась идея автоматизировать этот трудоемкий процесс и образовать компанию “Каркас”. Первым делом необходимо было закупить дорогостоящее оборудование и наладить технологию производства. Это позволило ускорить производство арматурных каркасов и снизить стоимость продукции, а как итог заказчикам стало выгодно обращаться именно в “Каркас”.
«Идея создания такого бизнеса появилась 5–6 лет назад. Наша группа компаний занималась поставкой арматуры на Дальний Восток, но в какой-то момент мы поняли, что продавать арматуру хоть и довольно просто, но мало маржинально. Таких компаний, как “Марка стали” становилось все больше и больше, а открывать свое производство, влекло за собой серьезную нагрузку, в том числе на стоимость продукции.
И вот, однажды мы поставляли арматуру для подобного завода по производству арматурных каркасов с центральной части России, тогда я увидел технологию и она меня очень заинтересовала. В дальнейшем, конечно, мы уже сами сформировали свою технологию и выделили это в отдельное направление. Таким образом “Каркас” стал одним из первых, кто запустил производство арматурных каркасов для буронабивных свай».
«Зачем продавать одну арматуру, когда можно продавать уже готовые каркасы?»
После ряда исследований предприниматель пришел к выводу, что большинство конкурентов в регионе делают работу «на коленке», медленно и не очень-то качественно.
«Зачем продавать арматуру, если мы можем основать производство и обеспечивать наших партнеров-строителей комплексно? Тогда мы и решили, что создать большое, серьезное производство, где продукция будет изготавливаться быстро и качественно, то это станет очень востребовано на строительном рынке. Так и получилось. С появлением профильного цеха “Каркас”, технология бурения скважин для буронабивных свай стала более доступной для строительства - существенно снизилась себестоимость, а соответственно стали чаще применять в строительстве объектов жилого и коммерческого назначения.
Цех решили разместить в г. Артем, для удобства логистики и из-за близости к металлобазам».
Запуску производства предшествовала серьезная работа. Примерно полгода Николай и его коллеги общались со специалистами, проводили различные исследования и пытались понять, какая продукция нужна строителям. Как только бизнес-план, пакет документов и все необходимое для старта проекта были готовы, предприниматель обратился в Корпорацию развития Дальнего Востока и Арктики (КРДВ).
За пять лет проект “Каркаса” смог пройти путь от хорошей идеи в голове до статуса крепкого и устойчивого производства, которое уверенно держится на ногах и имеет хорошую репутацию. Только в середине 2020 года этот производственных цех получил статус резидента СПВ, а уже сейчас вышел на уровень в 250–300 тонн продукции в месяц.
«В первую очередь мы с этой идеей обратились в КРДВ. Мы заранее знали, что есть такие преференции, как ТОР и СПВ. Резидентом второго мы и решили стать. Совместно с корпорацией согласовали бизнес-план и приступили к реализации проекта уже с мерами поддержки, которые нам очень помогли. Благодаря отсутствию налогов мы прилично сэкономили на этапе запуска. На эти средства мы приобрели аппараты, арендовали цех, закупили дорогостоящее оборудование… Почти всё что было заработано в первые годы, сразу же шло на приобретение новой техники. Бизнес-план проекта был рассчитан на 12 млн рублей, но сегодня мы вложили уже более 20 млн рублей».
Практически сразу после запуска производства компания «КАРКАС» получила свой первый довольно масштабный заказ. Для аэропорта в городе Певек на Чукотке изготовили свыше трех тысяч тяжелой арматурной сетки, что, несомненно, помогло быстрому старту. Сейчас, спустя пять лет, список объектов стал гораздо шире, и в компании не сомневаются, что он будет только увеличиваться в ближайшие годы:
«Мы также принимали участие в строительстве крупных тоннелей, в том числе железнодорожных к программе БАМ-3, сделали огромное количество арматурных каркасов, а также сложных арочных конструкций, более 1000 тонн. Довольно часто работаем с инфраструктурными объектами, например, принимали участи е в строительстве школы в микрорайоне Патрокл, на 1275 мест, строящуюся по нацпроекту “Образование”, что считается довольно масштабным проектом для нашего города. Работаем и с крупными застройщиками: ПИК, Ренессанс Актив, Жилкапинвест, Девелопмент ЮГ…»
Широкие перспективы продуманной идеи
Перед производством каркасов сейчас открываются широкие перспективы, поэтому компания будет продолжать и дальше развиваться в этом направлении. Николай считает, что прогресс, достигнутый в последние годы, показывает, как много можно сделать, имея хорошую идею, грамотный подход и государственную поддержку. Предприниматели, получившие статус резидента СПВ пользуются не только налоговыми льготами на прибыль и землю, но также имеют возможность выплачивать сниженный почти в 4 раза единый социальный налог и получать помощь КРДВ в поиске финансирования.
Предприниматели, также могут получить право на процедуру свободной таможенной зоны (СТЗ) и на медийную, маркетинговую, кадровую и юридическую помощь, не говоря уже о преимуществах современного бренда «Сделано в ТОР СПВ Дальний Восток», который дает:
— маркетинговую и информационную поддержку бренда;
— размещение на B2B-платформе «Дальний Восток и Арктика»;
— продвижение товаров за рубежом;
— содействие в организации торжественных мероприятий;
— кооперацию резидентов.
Станьте резидентом СПВ, воспользуйтесь государственной поддержкой и реализуйте весь свой потенциал в максимально быстрые сроки. Узнайте подробнее на официальном сайте КРДВ: https://erdc.ru/about-spv/