В этой статье мы рассмотрим проблему, которая касается определения цены на новое изделие в условиях позаказной системы. (вспомогательное, единичное или крупногабаритное производство)
Допустим мы располагаем парком оборудования, на котором есть возможность изготавливать валы длиной до 6-и метров и диаметром до 1500 мм.
Изделие у заказчика крупногабаритное, состоящее из отдельных блоков и тоже крупных.
Такая задача, сама по себе, не нова и имеет решения. Но решения, пригодные только в том случае, когда на среднем или крупном предприятии выполняется регламент необходимых работ для получения приемлемого результата.
То есть, разрабатывается техническое задание на проектирование нового изделия, выполняются проектно-конструкторские работы, разрабатываются технологические процессы и регламенты и, наконец, производится нормирование.
Почему же тогда эта тема актуальна, как никогда?-спросите Вы.
Дело в том, в современных реалиях, заказы на производство такой продукции формируются на предприятиях, специализирующихся, как правило на сборке. Предприятий с полным циклом изготовления практически нет.
Поэтому, сборщики вынуждены обращаться к сторонним производственным организациям, чьи производственные мощности и состав станочного парка позволяют выполнить заказ на производство объекта в нужном качестве и в срок.
Вот про сроки изготовления мы и будем с Вами говорить дальше.
Как и любой другой заказчик, наш заказчик тоже желает изготовить конечный продукт, как можно раньше, но упирается в проблему. Найти оптимальный вариант для привлечения к работе изготовителя-поставщика, который может гарантированно изготовить отдельные модули качественно и в срок. Установление сроков изготовления модуля в соответствии с заказом возлагается на подрядчика.
На этапе подбора подрядчика головная организация задаётся вопросом, как долго будет изготавливаться заказ и в какую сумму он выльется.
Как правило, головная организация на условиях анонимности передаёт потенциальному исполнителю весь комплект конструкторской и технологической документации. Для ускорения работ, на практике подрядчику передаётся только конструкторская документация. Технологическая-продолжает находиться в состоянии разработки.
Мы с Вами понимаем, что нормирование труда производится на базе технологических процессов, которых к моменту договора о намерениях ещё нет.
Что получается? Головная организация требует от исполнителя невозможного, произвести "на пальцах" грубую оценку трудоёмкости изготовления заказа и его стоимость)
Ошибки чреваты тем, что если не угадать с трудоёмкостью, то можно прогореть с бизнесом, как таковым)
Но, узлы агрегата оригинальны, очень трудоёмки, их, как правило, несколько и даже прикинуть трудоёмкость, даже в первом приближении, не представляется возможным, так как сроки в 3-5 дней критичны, поскольку ответ на предложение головной организации подрядчик должен дать именно, укладываясь в них.
Мы понимаем, что если мы не подтвердим возможность изготовления заказа и не озвучим цену, то заказчик найдёт для этих целей другую организацию. Он нам откажет и в том случае, если его не устроит цена.
Как видите, не всё так просто. Цифры из головы не взять, а на более или менее правильный расчёт полагаться не приходится. Нет технологии.
Однако, в первом приближении расчёты провести всё-таки можно. И, что главное, достаточно быстро)
В своих расчётах исполнитель будет полагаться на предоставленные ему чертежи и спецификации.
Идея такова:
- все изделия, входящие в сборку (в узел) классифицируем по типу поверхностей;
- выделяем по спецификации однотипные изделия;
- все однотипные изделия делим условно на 5 групп; (чем больше, тем лучше);
- в каждой группе находим изделие с наибольшей массой и коэффициентом использования металла;
- нормируем такой объект в обычном порядке;
- установленную норму масштабируем на все другие однотипные изделия;
- собираем полученные результаты воедино, получаем трудоёмкость узла;
- аналогично нормируем прочие узлы, входящие в заказ;
- переводим нормо-часы в денежное выражение;
- отправляем заказчику свои предложения и ждём результата;
Для того, чтобы быстро и качественно произвести расчёт трудоёмкости базового изделия, мы, как подрядчик заранее должны позаботиться и подготовить в электронной таблице
соответствующие алгоритмы расчёта трудоёмкости типичных изделий типа валы, плиты и тп.
Возьмём, для примера категорию "Валы".
Составляем типовую технологию изготовления валов, адаптированную под имеющееся на предприятии оборудование и адаптированную под определённые размеры шеек вала.
Делим валы по весу на 5 ступеней. Интервал изменения подбираем удобным для расчётов.
Например, из стандартного ряда значений диаметров шейки вала формируем диапазон значений:
0-100 мм
101-501 мм
501-1001 мм
1001-1501 мм
свыше 1501 мм
Для каждого диапазона значений составляем свою технологию изготовления, устанавливаем свои режимы резания. От них будет зависеть время выполнения операций (трудоёмкость изделия).
Далее, в каждом из диапазонов выбираем изделие с наибольшей массой и коэффициентом использования металла (или другого материала).
Нормируем их в соответствии с известными алгоритмами.
Как видим из таблицы выше, специфических технологий будет 4:
для 100 мм, 500 мм, 1000 мм и 1500 мм
Почему так?
Технологии для мелких и крупногабаритных валов могут значительно отличаться, разбивая на диапазоны, мы уменьшаем ошибку.
Если мелкие валы на повышенных режимах обрабатывать нельзя в силу СПИД, то при обработке крупных валов мы можем увеличить, как подачи, так и глубину резания, сокращая время.
Но в целом, в диапазоне значений такие параметры существенно не будут меняться.
Взяв за базу самое крупное изделие и рассчитав трудоёмкость его изготовления, мы можем быть уверенными в том, что остальные валы из этого диапазона не выйдут за установленные рамки.
Например, по спецификации мы определили, что в заказе (узле) 20 разнотипных валов, имеющих разные диаметры и количество шеек.
Количество шеек мы нивелируем коэффициентом использования металла.
Рассчитать его не составляет труда, опираясь на технические требования чертежа, где прописана масса готового изделия и заготовка, из которой это изделие будет изготавливаться. При отсутствии ссылки на заготовку исходим из типовых условий (поковка, литьё, пруток и тп)
Припуски при этом известны из справочников)
Коэф.= масса готового изделия/ массу заготовки;
Например, 830 кг. масса поковки, 500 кг масса готового изделия
500/830=0,602
Таким образом, мы понимаем, что 830-500=330 кг. уйдёт при механической обработке в стружку и на это будет потрачено, согласно расчётам, 15 часов
Любой вал, взятый из этого диапазона будет меньше по массе. А вот коэф. использования металла может быть иным.
Например, масса поковки 530 кг., масса готового изделия-250 кг.
250/530=0,472
То есть, в стружку уйдёт 530-250=280 кг;
Отсюда мы можем предположить, при прочих равных условиях, трудоёмкость изготовления второго вала будет меньше.
Для того, чтобы оценить трудоёмкость изготовления второго вала, мы должны соотнести между собой их коэффициенты использования металла:
15 часов -0,602
Х часов -0,402
Из пропорции находим Х=15*0,402/0,602=10 часов;
Таким образом, найдя коэффициенты использования материала, мы абстрагируемся от количества шеек и диаметров.
Здесь, самое главное, нужно понимать, что при любом раскладе мы, как подрядчик ничего не проиграем. Ведь мы считали все валы в соответствии с принятым диапазоном, где технология изготовления и режимы резания одни и те же.
Что касается режимов резания, то они должны устанавливаться по валу с наименьшей шейкой на его конце. Вспоминаем опять же, систему СПИД, которая не позволит выводить оборудование на максимально возможные режимы резания при небольшом диаметре выходного диаметра вала. Станок начнёт ни по-детски вибрировать.
В связи с тем, что цена договорная, нет никакого смысла досконально расписывать технологические процессы, а поэтому, как говорится, фирма в таком количестве технологов не нуждается.
И всё потому, что цена заказа определяется именно на этапе составления договора и, как правило неизменна. Пиши не пиши техпроцесс, но уже ничего не изменить. В договоре между заказчиком и исполнителем всё условия, касающиеся оплаты, прописаны.
Поэтому, если будет принято решение о переводе рабочих на оклады, то становится очевидным, что досконально расписывать техпроцесс не имеет практического смысла.
Это при сдельной оплате труда составление подробного техпроцесса нужно рабочему, чтобы не тратить время на продумывание тонкостей изготовления. А время, в условиях сделки-это деньги)
При соответствующей квалификации рабочего и окладной системе оплаты, достаточно маршрутной карты.
Но, не забываем, что мы рассмотрели пример расчёта трудоёмкости, оставаясь в рамках позаказной системы.
При крупно серийном и массовом производстве такие расчёты, не позволительная роскошь. Велика цена ошибки, которая прямо пропорциональна объёму производства.
Вывод.
Передача инженерной функции нормирования под контроль кадровых служб- фатальная ошибка современного менеджмента или тонко организованная диверсия) с далеко идущими последствиями.
Стоит неправильно оценить трудоёмкость изготовления и предприятие-исполнитель может разориться.
В целях приведения нормативной базы в порядок, необходимо на каждом предприятии вывести службу нормирования из под структуры "Управление персоналом".