Замещение импортного оборудования российским — одна из ключевых задач, возникших после 2022 г. От ее решения зависит будущее химической промышленности, которая, в свою очередь, считается фундаментом технологического прогресса. Для развития химпрома федеральные власти планируют запустить национальный проект, сейчас он прорабатывается Минпромнауки.
В России не производится значительная часть оборудования, которое требуется предприятиям. Как решить эту проблему? Представители отрасли поделились мнениями и опытом.
«Уровень локализации должен стать одним из критериев эффективности»
Михаил Юрин, заместитель министра промышленности и торговли РФ:
— Нацпроект «Новые материалы и химия», разработкой которого мы занимаемся чуть больше года, будет включать пять федеральных проектов: производство новой химической продукции, редкоземельных материалов, композитных материалов, развитие биотехнологий, а также кадровое и научно-техническое обеспечение.
По нашим подсчетам, до 2030 г. будет реализовано около 200 проектов. Каждый из них предполагает создание нового производства или модернизацию существующего. Для этого потребуется оборудование — статическое, колонное, емкостное, реакторное. Будут нужны насосы, компрессоры, различные сушилки и дробилки.
В настоящий момент машиностроительному комплексу сложно обеспечить этот заказ, особенно с учетом конкуренции, которую навязывают наши партнеры из Китая, Индии и других стран.
Мы должны стимулировать инвесторов, чтобы они покупали российское оборудование. При этом мы не можем полностью отказаться от импорта. Есть эксклюзивные вещи, например, эмалированное оборудование, с производством которого в моменте есть определенные сложности.
Безусловно, мы будем создавать эти стимулы. Считаю, было бы правильно для проектов предприятий химпрома, которые войдут в национальный проект, сделать критерием эффективности уровень локализации.
«Заказчики в нас уже поверили»
Тамара Кобаладзе, гендиректор ООО «УК УЗХМ» – управляющей организации «Уралхиммаша»:
— Наше предприятие активно занимается импортозамещением оборудования. Хочу рассказать о проблемах, с которыми мы столкнулись.
Уралхиммаш стал первым в России предприятием, полностью импортозаместившим реактор для Газпромнефти. Мы повторили технологию западного производителя, приобрели компетенции. Но больше потребности в таких реакторах в России нет.
Заказчики в нас поверили и заказали емкости под высоким давлением для аммиака и карбамида. У нас были необходимые компетенции и наработки, но в стране не оказалось нужного для производства металла, поэтому пришлось выстраивать цепочку поставок из Китая.
Мы открыли на предприятии свой R&D. Фундаментальной прикладной науки у нас нет, но есть перспективные наработки, которые необходимо довести до ума. Сейчас совместно с ведущими институтами страны занимаемся усовершенствованием технологий по изготовлению электролизеров, экструдеров. При этом не знаем, сколько такой продукции нужно рынку.
Сегодня необходима правильная связка: государство — фундаментально-прикладная наука — заказчик — производитель. Все это должно быть объединено зонтичным оператором, в роли которого может выступить Минпромнауки.
Если мы будем больше знать об инвестиционных проектах, которые планируют участники рынка, мы сможем подготовиться и вовремя предоставить оборудование, которое необходимо стране.
Справка DK.RU
По данным Минпромнауки региона, в Свердловской области к предприятиям химической промышленности относятся более 929 юрлиц:
- 502 работают в сегменте производства резиновых и пластмассовых изделий;
- 397 задействованы в производстве химических веществ и продуктов;
- 30 занимаются производством лекарственных средств и материалов, применяемых в медицинских целях.
При этом одной из ключевых компетенций машиностроительных заводов является производство оборудования для нефтегазового и химического секторов. На Среднем Урале выпускают треть общего объема российских металлических емкостей для сжатых или сжиженных газов, сообщили в министерстве экономики и территориального развития региона.
«Нужно брать прием с азиатских коллег»
Михаил Сутягинский, председатель совета директоров компании «Титан»:
— Сегодня у нас есть два варианта: либо мы замещаем импортное оборудование собственным, либо надолго остаемся в числе стран, которые называют развивающимися.
Мы не можем быстро переключиться на российское оборудование — на его разработку потребуется 2-2,5 года. Необходим планомерный переход.
У нас перед глазами есть хороший пример — Китай. Сначала они закупали оборудование за рубежом, но постепенно научились делать его сами. И сегодня они во многом превосходят европейцев. Нам общими усилиями тоже нужно решать эту задачу.
В данный момент вопрос даже не в сроках, а в том, чтобы наши предприятия собрали определенные наработки и могли при необходимости произвести десятки единиц оборудования. Чтобы они были готовы реконструировать существующие агрегаты, потому что производственные мощности естественным образом изнашиваются.
Химия и машиностроительная отрасль не стоят на месте. Вернемся к нашим азиатским соседям: запустив металлургические печи для производства технического кремния, они ежегодно получали 5-6 тыс. тонн этого элемента. Сегодня они способны производить более 25 тыс. тонн одной печью.
Нам важно, чтобы оборудование было доступным по цене и производительным. Чтобы мы знали, что запчасти и следующее оборудование выйдет с апгрейдом или новыми тактико-техническими характеристиками.
Объем рынка, как минимум, 300-400 млрд руб.
Егор Кривчун, гендиректор ОАО «ГИАП»:
— Наша компания выступает в качестве лицензиара и EPC-подрядчика по производству минеральных удобрений, органической и неорганической химии. В настоящий момент у нас подписаны контракты на 18 млрд руб., 15 млрд из них — оборудование, которое мы должны законтрактовать (надеюсь, с течественными подрядчиками) в течение следующего года. Мы полагаем, что через два года только у ГИАПа этот объем вырастет до 30 млрд.
Сейчас мы занимаемся реконструкциями агрегатов аммиака, улучшая их расходные показатели. В течение следующих пяти лет необходимо реконструировать 20 производств. И по аммиакам, и по карбомидам есть потребность в строительстве новых мощностей — это тоже существенный заказ для отрасли.
Сколько это в деньгах? Реконструкция одного агрегата аммиака — это примерно 7 млрд руб. за одну установку. Соответственно 20 проектов, которые необходимо реализовать в ближайшие годы, это, как минимум, 140-150 млрд руб. Новый агрегат аммиака — это около 40-50 млрд. руб., карбамид — 20-25 млрд руб. То есть, по умеренным консервативным оценкам мы имеем заказ на 300-400 млрд руб.
Мы очень хотим работать с российскими заказчиками. Но есть две основные проблемы — сроки и качество. Когда мы заказываем колонну синтеза на российском предприятии, ее производят 2,5 года. В Китае мы получим ее за год. Наши заказчики не могут ждать три года, иначе они не выполнят показатели эффективности.
Другая проблема связана с материалами: в нашей отрасли используются специальные стали, к которым мы предъявляем определенные требования. Для работы с ней нужен опыт, которого у многих машиностроительных предприятий нет.
Последние 10 лет машиностроители работали на газотранспортную сеть «Газпрома», поэтому опыт в аммиаках и карбамидах был утерян. А наши заказчики без проблем заказывали оборудование в Чехии, Италии и других странах.
Согласен с тем, что нужна общая координация предприятий отрасли на базе Российского союза химиков, Минпромторга России. Нужно подключать к решению проблемы металлургов, потому что в стране критически не хватает спецсталей. И, наконец, считаю, что нужно инвестировать в российское машиностроение. Да, для ряда предприятий это определенный риск, но это того стоит.
Материал подготовлен на основе выступления спикеров на панельной дискуссии «Нам нужен суверенитет! Перспективы возрождения отрасли отечественного химического машиностроения» в рамках выставки ИННОПРОМ-2024.
Ранее на DK.RU: Год назад владелица уральского завода купила предприятия Viessmann. Что из этого вышло?