Как бы хотелось написать, что система направлена на подготовку ценных кадров и развития их навыков с помощью учебного пособия, которые используется в полевых условиях. Но не каждый студент по-своему направлению судостроения или смежной с ним, трогал металл голыми руками. Именно тот который используется в строительстве металлических конструкций.
В этом и проблема. Люди привыкли трогать алюминиевые банки, но не металл с толщиной 40 мм. Примерно три ваших пальца руки собранные вместе. И если учесть специфику работы с ним, то не многие догадываются, что у металла множество категорий и их назначений.
Металлический цех - это первое место куда я привожу студентов. Почти самое начало производства. Если отбросить закупку и входной контроль металла, где производиться сверка документов, в которые входят паспорта и сертификаты производителя. В них часто указывают марку, категорию и процентное соотношение элементов самой марки металла. Это тоже важный аспект в строительстве. Не каждый металл предназначен для сварочной проволоки, которая в свою очередь имеет свои виды. Можно легко запутаться, если студент будет получать информацию именно так. В сугубо жидкой форме, забирая по кусочку с каждой системы производства, получая конечную информацию. Когда преподаватель подготавливает тему, он всегда берет план или методичку, по которой следует из темы в тему согласно образовательному году. А чтобы донести её до студента, это уже нужно иметь достаточный опыт. Поэтому в наше время опытные преподаватели угасают как лучи на закате. Но не стоит недооценивать молодое поколение. Работа идет и энтузиазм никогда не постареет. Поэтому начинаем поэтапное углубление в металл и после этого, начнем понимать, кто жидкий металл, а кто просто Сара Конор.
У нас в России металл производиться строго по технологии ГОСТ 5521-93 и 52927-2008. В этих коротких документах изложена вся информация, которая нужна для полного понимания марки используемой стали. Металл всегда выбирается под определенный объект, на который будут оказываться внешние и внутренние факторы внешней среды. Но также есть ГОСТ-ы, в которых уже всё додумано и в каких случаях нужно использовать ту или иную марку металла.
Поэтому как бы не хаяли образование в России, всё же умные книжки у нас есть, но в них часто разбирается узкий круг людей. Для большинства людей, это лишь отсылка в чертеже, где всегда всё написано. "Вам надо вы и читайте, я давно читал, не помню". Такие обычно ответы от людей с которыми я сталкиваюсь на производстве. И действительно, читать нужно. Даже элементарно для себя, и понимать какая аббревиатура означает тот или иной сегмент.
Для примера мы возьмем Сталь РСD 40. Данная марка сейчас используется в строительстве «Плавучего дока». Он служит для обслуживания и ремонта водного транспорта. Имея способность погружаться, для принятия водного транспорта, а после швартовки (выполнения крепление тросами) и закрепления, подняться над водной гладью, чтобы судно было доступно к осмотру с днищевой стороны. Что в свою очередь удобно для ремонта, окраски и проверки поверхности металла, которая находилась во вредной среде (соленой воде). Сам «Плавучий Док» состоит из блоков секций, но, чтобы эти блоки собрать нужно вернуться в начало производства.
И так металл «РСD 40». Аббревиатура «РС», согласно ГОСТ - 52927-2008, является сталь, поставляемая под техническим наблюдением Регистра. В данном случае наш надзорный орган РМРС (Российского морского регистра судоходства). Он занимается проверкой документов, сертификатов и выполняемой работы. «D 40» - согласно ГОСТ - 52927-2008 «А, В, D, Е» - марка стали имеющая нормальную прочность, цифра дальше, уже обозначает повышение прочности. В итоге мы имеем марку, которая имеет повышенный придел прочности для надежной, высокопрочной и долговечной работы.
Обычно для проекта металл поставляется в полотнах и габаритах, которые обговаривается заранее. Так как на каждом производстве есть свой лазерный станок, на котором будет производиться резка листа металла на детали или же на полотна определенных размером. А ещё нужно учитывать придел допускаемой толщины. В нашем случае согласно ГОСТ для марки РСD - 40 толщина допустимого от 5 до 70 мм включительно и габаритами 2000х8000 мм.
Самое главное нужно ещё запомнить, что в любом строительстве, обозначение в сантиметрах полностью игнорируется. Ваш альманах точности теперь всегда в миллиметрах или микрометрах. Конечно, встречаться индивидуумы, которые используют в своей речи сантиметры, но это до первых нагоняев, потому что человек может сказать, например десять, без учета сантиметров, а другой привыкший к миллиметрам сделает 10 миллиметров. В итоге мы получим, что 100 мм превратились в 10. И либо вырезанная деталь в брак, либо в утиль для использования в других местах производства, где она сможет пригодиться.
Когда мы запустили лист в лазерный резак, оператор начинает вырезать детали согласно «Карте раскроя», в которой указаны детали с точными размерами реза. Также всегда нужно учитывать толщину сопла лазерного резака и толщину самого лазера, но эта информация известна оператору, хотя я как инженер произвожу проверку станков, на предмет правильности реза и соблюдение точных диагоналей реза. Т.е. на листе накернивают (отмечаться) точки , по которым мы отбиваем линии, и по этим линиям пускаем лазер в холостую, чтобы проверить точность и правильность хода лазера относительна полотна металла. Любые изменения в миллиметрах детали, могут как снежный ком накопить проблемы в процессе сборки секции, поэтому проверки необходимы, хотя бы раз в полгода. Также на лазерном резе вырезаются фаски на металле согласно той же «Карте раскроя». Это делается для подготовки участка под сварку согласно «Альбому узлов» — это альбом, в котором обозначены все узлы проекта и какие они имеют размеры, чтобы в последствии произвести сварку. Мы данную тему разберем позже, поэтому пока пройдемся поверхностно.
Есть ещё «АРЭ» - Альбом рабочих эскизов. Где указываться так же детали и места их гибов. Т.е. если деталь нужно согнуть, то там указывается место и градус, чтобы в итоге получить загнутую деталь. Обычно детали гнут для бортов и носовых мест корабля, которые имеют изогнутую поверхность.
После порезки, детали отправляться в цех, где на них запиливается кромка либо дорабатываться фаска. Так как после лазерного резака фаска имеет грубую форму от лазера, а для сварки участки должны быть подготовлены согласно всем правилам технологий сварки. А это запиленный и ровный участок металла, который впоследствии будет заварен.
После порезки детали отправляться в цех, где на них скругляются кромки либо дорабатываться фаски.
- Скругление кромок нужно для дальнейшей окраски изделия, чтобы в места углов металла не происходило растрескивание. Вы даже в быту можете увидеть, как на металлических поверхностях скруглены места подверженные облупливанию краски.
- Доработка фаски нужна после резака. Так как резак нарезает угол в грубой форме имея не ровную поверхность, что по итогу будет влияет на сварной шов и заполнения сварочного стыка. Поэтому этот участок запиливается и приводиться в ровный вид, чтобы по итогу получилось ровно и качественно.
На этом всё, скоро увидимся, чтобы повысить ещё больше уровень своих знаний.