Друзья, всем привет! Иногда, чтобы сделать на первый взгляд простое изделие, нужно пройти множество этапов, несколько раз ошибиться и применить новые знания. Сегодня – один из таких случаев. Буду изготавливать навесной шкафчик с жалюзийными фасадами из массива, который будет сочетать в себе классическую столярку с её соединениями и инструментом и современное направление. В эту заметку мне удалось вместить кучу всего: проектирование, сборку корпусной мебели, инструкцию по изготовлению жалюзийных фасадов, немного тех самых новых знаний, некоторые обновки и конечно, щепотку своего горького опыта. Будут также спонтанные решения и выходы из непредвиденных ситуаций, полетели!
Изначально у меня была просто идея о том, что я хочу сделать навесной шкафчик, и больше ничего. Поэтому первым этапом мне необходимо получить хоть какую – то 3D-визуализацию проекта и определиться с размерами. Для проектирования подобной корпусной мебели идеально подходит программа под названием Базис-Мебельщик, но я по старинке решил воспользоваться SketchUp-ом. Получившийся из этой модельки чертёж в пдф формате вы можете с легкостью найти в моём Телеграм-канале. Там кстати совсем недавно появился столярный форум-чат, где вы можете задать интересующий вас вопрос, обменяться опытом и поделиться своими работами.
Основным материалом для сегодняшнего изделия послужит пачка сращенных сосновых щитов габаритами 400*800 мм.
Изначально я планировал клеить щиты самостоятельно, но, к счастью, меня ждала неудача с приобретенным лесом: он оказался влажным. Пришлось везти обратно и приобретать щиты, которые в итоге оказались даже выгоднее, чем нестроганая доска. Короче, я поставил себе слишком трудную задачу и как таковых возможностей самому произвести щиты у меня не было.
У всех щитов необходимо отсечь лишнее в соответствие с чертежом. Общая ширина всех заготовок должна быть 340 мм. С запасом беру 341, этот самый 1 мм необходим для того, чтобы потом убрать следы от пильного диска на фуганке. Четыре поперечные заготовки, они же будущие полки, торцую при помощи каретки. Боковые стенки в укорачивании не нуждаются: высота шкафчика совпадает с исходной длиной щитов. Подбиралась она специально для того, чтобы минимизировать расходы.
Переключаюсь на фуганок и снимаю тот самый миллиметр по кромкам. Так как заводской край тоже оставляет желать лучшего, делаю это с каждой стороны по пол миллиметра соответственно. Вообще о прифуговке практически никто не упоминает, однако эта операция очень важна, ведь даже на дорогостоящем оборудовании следы от пильного диска будут присутствовать.
В процессе сборки изделия на щитах будут появляться царапины и вмятины, поэтому сейчас выполняю грубую шлифовку. Для облегчения этого малоприятного процесса я приобрел себе антискользящий коврик. Штука действительно нужная, и за свою цену в каких – то 150 рублей это однозначно столярный маст хев.
Все детали готовы и мы плавно подходим к сборке корпуса. Есть множество вариантов используемого крепежа, к примеру для лдсп используют только конфирматы с присадкой на шканты. В моём случае выбор мало чем ограничен, поэтому я решил собирать на латунированные мебельные саморезы 5*70 мм и разумеется клей.
Думаю, все помнят, что мой любимый клей - американская субстанция от Titebond. Так вот, при работе над шкафом открыл для себя ещё один не менее популярный в столярном сообществе клей марки Kleiberit. Они оба дают примерно один и тот же результат, правда второй стоит в разы дешевле (именно высокая цена Titebond сподвигла меня к мыслям о поиске аналога). Но вот бал за удобство использования все же отдам первому клею.
Сейчас собираю корпус на саморезы, используя этот самый клей.
И все же, с высоты полученного опыта в следующий раз я бы не стал использовать эти саморезы, так как они довольно дорогие. Плюс ко всему сильно выпирающие шляпки будут мешать при покраске, например. В общем, идеальный вариант - конфирматы с идентичными размерами.
Для задней станки буду использовать остаток 4-х мм фанеры. Опять же, проводя аналогию со стандартами, чаще всего для этих целей используют ДВП. Как минимум с одной стороны эту деталь необходимо отшлифовать, но я со своим перфекционизмом конечно же довёл до идеала обе.
После того, как клей схватился, можно приступать к доводочным работам. Сборка хоть и прошла гладко, в некоторых местах детали смещались и как итог - перепады в некоторых местах.
Чтобы их убрать, я воспользуюсь ещё одним недавним приобретением – ручным рубанком. Это – рубанок Зубр №4, и конечно же все мы понимаем, что его сложно назвать профессиональным, как написано на коробке, однако и из него можно получить хороший инструмент, нужно просто потратить на это некоторые средства и время. Выбрал именно его я только из-за цены, тратить от 16 000 рублей на знакомство с ручным инструментом пока возможности нет. Да и строгает он на удивление хорошо: я не делал ровным счётом ничего, кроме выставления ножа.
Сейчас вы можете лицезреть мои первые неуверенные движения, ну и конечно же первую стружку. И на самом деле именно от такой ручной работы получаешь истинное наслаждение. Короче, я ни чуть не жалею о потраченных деньгах, обязательно доведу этот рубанок до ума.
Несмотря на то, что излишки клея по углам конструкции я удалял сразу после сборки, в некоторых местах следы от него всё же остались, поэтому сейчас при помощи абразивной губки их удаляю. Также удаляю остатки клея и на открытых участках корпуса, в частности сверху и снизу.
Остаётся закрепить заднюю стенку. Делать это я буду при помощи обычных гвоздей. И здесь очень кстати пришёлся бы нейлер. Он значительно бы ускорил процесс, да и получилось бы в разы крепче, но это совершенно не критично.
Пока я занят напиливанием одинаковых брусочков для реек будущих фасадов, расскажу вам о тех самых двух попытках сопротивления, или проще говоря – о предшествующих меня неудачах.
О первой я поведал ещё в самом начале – это приобретение влажных досок. А вот вторая моя оплошность уже по-интереснее. Дело в том, что собираю корпус я уже не в первый раз. Изначально я планировал собирать на шканты, но что – то пошло не так, образовались огромные щели и шкафчик перекосило. После этого идею со шкантами я окончательно отбросил хотя бы до появления у меня кондуктора на подобии Мастера – 32.
Тем временем я уже распускаю брусочки на необходимые мне ламели толщиной 9 мм. Конечно же этот размер взять с запасом, по полтора миллиметра с каждой стороны я сниму чуть позже на рейсмусе. Так как заготовки довольно маленькие, для безопасной и комфортной работы я использую самодельный толкатель, предназначенный как раз для таких моментов.
В результате у меня получилось 50 заготовок, которые отправляются на утоньшение в рейсмус. Обрабатывал я кстати не только пласть, но и кромку. Запускал в станок детали небольшими пачками по 5-6 штук и на выходе получал рейки с идеальной геометрией.
Полный цикл пройден, и эта, казалось бы, простая операция заняла у меня не много не мало полтора часа. Но впереди меня ждёт что – то ещё более нудное и долгое. Это – скругление кромок. И так как обгонной фрезы с таким маленьким диаметром у меня нет, пришлось снимать фаски вручную.
Двигаемся дальше. Сейчас начинается самый интересный этап – изготовление фасадов. За основу взял обрезки от щитов, которые уже предварительно откалиброваны по толщине. Таким образом я экономлю время, при этом не трачу деньги на покупку лишнего материала. Для начала мне необходимо напилить заготовки на торцовочной пиле. Чтобы вдвое сократить время, затрачиваемое на это, детали я соединяю друг с другом при помощи малярного скотча.
По факту детали готовы и с ними можно проводить дальнейшие манипуляции. И тут стоит продумать способ соединения рамы. В рамках сегодняшнего видео я поэкспериментирую и ради разнообразия один фасад соберу на столярное соединение шип-паз, а второй – на всеми любимые шканты. Сейчас как раз занимаюсь формированием шипа. Мои давние зрители наверняка знают, что тема соединения на шип – паз и различные варианты его применения освящались на этом канале не один раз. Здесь все интуитивно понятно, но на всякий случай оставлю ссылку на свой ролик о табуретках, там объяснял все в подробностях.
Паз фрезерую за один проход, так как его глубина не сильно большая. В этот раз не стал делать каких-либо ограничителей, а доверился своему опыту, чтобы опять же сэкономить время, и в совокупности с точной разметкой результат должен получиться как минимум неплохим.
Для присадки на шканты у меня есть специальный кондуктор. Зажимаю деталь, учитывая разметку и сверлю пару отверстия 10-мм сверлом с ограничителем. Стоит сказать, что глубину сверления необходимо подбирать с запасом в 1-2 мм, причём в обоих отверстиях, чтобы потом при сборке не образовались щели.
Для разметки отверстий на сопрягаемых заготовках использую специальные кернеры. Вставляю их в уже имеющиеся отверстия, по угольнику позиционирую две детали и прикладываю усилие. В результате мы получаем готовую разметку для последующего сверления.
Остаётся самое трудоёмкое, но при этом не менее интересное – фрезеровка пазов под рейки. Пазы должны располагаться под определённым углом, чтобы создавался тот самый эффект жалюзи, и в этом и заключается основная проблема. И выход здесь только один – изготовление шаблона, который позволяет фрезеровать симметричные пазы сразу в двух заготовках. Таким образом все реечку будут параллельны друг к другу и перпендикулярны относительно большей стороны фасада. Здесь тяжело что - либо объяснять, просто облегчу работу и вам и себе, оставлю ссылочку на видео и таймкод (11:10). Сейчас перед вами то, что должно получиться в итоге, думаю концепция примерно понятна.
Самое время опробовать теоретический замысел на практике, а также освятить ещё парочку нюансов. К примеру, если у вас нет погружной платформы для кромочника, вам придётся страдать так же, как и мне. Погружение фрезы производится вручную в прямом смысле этого слова: приходится по факту сверлить входное отверстие, а после фиксировать положение фрезера, и так с каждым пазом. Погружную платформу я кстати уже нашёл, в скором времени ее приобрету и конкретно для этих целей вам советую сделать также, ну либо делать кондуктор под большой фрезер. Вы спросите, почему этого не сделал я? Причина проста: копировальная втулка у моей модели 15 мм и банально в моём арсенале нет подходящей фрезы. Так что этот вариант отпал сразу.
Последующие пазы должны быть немного внахлест ну или хотя бы вровень. Это лично моё желание. Некоторые, например, делают с щелями, так что здесь чистой воды вкусовщина. Так вот, чтобы достичь такого эффекта, кондуктор при последующей фрезеровке размещаю таким образом, чтобы предыдущие пазы были еле видны. Ну и все, вперед и вверх!
Самое трудное позади, и сейчас можно насладится сборкой фасадов. Для начала в одну из деталей забиваю рейки. Да, большинство реек входит плотно и это несомненно хорошо. Но чуть позже это будет работать против нас. Далее вклеиваю шканты по обеим сторонам коротких деталей, промазываю все стыки и пока без какой – либо фиксации насаживаю их.
Снова немного клея, и вот уже в кадре последняя заготовка.
Ну что, вот мы и дошли до того момента, где плотность соединения ламелей не будет играть нам на руку. Сейчас как раз нужно запрессовать все ламельки, а это не так уж и просто. Все это дело сопровождается на первый взгляд пугающим треском, однако бояться этого не надо, главное – не переусердствовать, чего у меня к сожалению, не получилось. Но об этом немного позже.
После запрессовки центральные струбцины убираю. Чтобы исключить даже малейшие перепады и получить идеальную плоскость, прожимаю все стыки струбцинами по меньше, используя при этом жертвенные дощечки.
Прошло 8 часов с момента склейки и фасады готовы к дальнейшей обработке. Сейчас вы видите проявление юношеского максимализма. Как уже говорил, при стягивании струбцин я немного перестарался, поэтому в центре фасад имеет наименьшую ширину.
Конечно, это поправимо. Несколько проходов на фуганке решают эту проблему, но данный косяк, как снежный ком, тянет за собой еще несколько. Каждая дверца стала минимум на 4 мм уже, а значит между фасадами образуется неприятная как минимум для глаза щель. Но, спойлер: это тоже поправимо.
А пока мне предстоит довести мои дверцы-жалюзи до ума:
И может показаться, что пыльные работы на этом закончены, но нет. Еще предстоит сделать ручки из дуба. Их создание я не как не планировал, изначально вообще думал использовать покупные. Поэтому перед вами плод моей фантазии вперемешку с импровизацией. Ручки будут представлять из себя два вытянутых параллелепипеда с углублениями под пальцы по бокам. Именно с фрезерования углублений я и начинаю работу.
Далее избавляюсь от ненужной древесины. Комментарии здесь излишне, скажу лишь, что по итогу ручки приобретают те самые очертания, которые ранее рисовались у меня в голове.
При фрезеровке углублений не обошлось без прижогов. Конечно, их нужно удалить, и, не поверите, этого момента я ждал очень долго. Для этих целей буду использовать шлифовальные приспособления от DE-TERO и в моей мастерской это их первое практическое применение за целый год, то есть с момента приобретения.
Ну и дальше стандартный цикл обработки: шлифовка, снятие фасок, и финишная шлифовка мелким абразивом, которая выполняется вручную.
Помните, говорил о щели, которая образуется из-за изменения ширины фасадов? Так вот, устранять эту проблему буду смещением дверок к центру. Но из-за смещения становится видна часть боковых стенок, что выглядит мягко говоря не очень. Поэтому сейчас кромки, которые будут видны, скругляю.
А сейчас небольшой экскурс по установке мебельных фасадов, он же – финальный этап нашей с вами работы. Начнём с петель. Они у меня с доводчиками, как я и планировал с самого начала. Кстати, кому интересно, стоила каждая петля всего по 105 рублей, что меня очень обрадовало, так как подобная фурнитура всегда стоит дорого, и ожидания в этом плане у меня были высокими.
Для установки петель нужно просверлить два отверстия диаметром 35 мм. Центр отверстий обычно располагают на расстоянии в 22,5 мм от края. Для быстрой разметки продаются даже специальные шаблоны. Я решил немного уменьшить это расстояние до 21 мм, что совсем не критично.
И вот вам мебельный лайфхак: для выравнивания петель можно приложить какой-нибудь длинный ровный предмет, например шину, прави́ло, или, как в моём случае, делать это уровнем.
Отверстия под саморезы сверлить не стал, достаточно просто разместить его по центру и закрутить.
Теперь что касается установки самих дверей. Плотно прижимаю фасады к шкафчику и также без предварительной засверловки фиксирую. Здесь есть один очень важный момент: корпус я предварительно перевернул, чтобы сразу установить дверцы ровно, так как они будут опираться на верстак. Фасады соответственно тоже устанавливал в перевёрнутом виде.
За кадром меня ждала регулировка петель. В этом нет ничего сложного: петля регулируется аж в трёх плоскостях, так что возможно устранить практически любые несостыковки. Остаётся установка ручек. Для нанесения разметки на дверцы клею пару кусочков малярной ленты. По мимо центров отверстий размечаю также и области, в которых должны находится ручки. Дальше всё по классике: прижимаю, сверлю и закручиваю.
Несмотря на некоторые косяки изделием я доволен. Это своего рода новая ступень в развитии, так как шкафчик на данный момент считаю лучшим своим изделием. Уже есть мысли по дальнейшей судьбе этого шкафчика, с ним будет связано как минимум одно из следующих видео. А на последок хочу сказать, что цель этой статьи – показать возможные подводные камни и сделать так, чтобы ваша работа однозначно была лучше моей. Думаю, у меня это получилось, и за это можно влепить лайк. Ну и напомню про подписку, услышимся!