Перспективное планирование качества продукции (APQP)

«Методы менеджмента качества», июнь 2024.
Рубрика: Приоритетные методы улучшений.
Авторы: Шашков В.В., Тюленева Г.А., Чуклина Е.В.

О методе

Процесс перспективного планирования качества продукции (Advanced Product Quality Planning, APQP) содержит минимально необходимые шаги и методы по разработке и постановке продукции на производство. Своевременное выполнение всех шагов обеспечивает удовлетворенность потребителя ее качеством.

APQP позволяет (рис. 1):
• обеспечить качество с первых изделий;
• получить доказательства выполнения требований к качеству в стандартных производственных условиях;
• предупредить появление поздних изменений конструкции и технологии;
• обеспечить конкурентную стоимость;
• сократить сроки запуска продукции в серию;
• управлять рисками поставок некачественной, неконкурентной продукции и с нарушением сроков;
• сформулировать требования по качеству к поставщикам;
• выстроить эффективное взаимодействие внутри предприятия, с поставщиками и потребителями;
• сохранять и распространять накопленный опыт;
• осуществлять постоянное совершенствование.

Рис. 1. APQP и набор инструментов и методов

Проблема

На предприятии по производству электроприборов при разработке продукции опытные конструкторы, инженеры-электроники и технологи подготавливали полный комплект конструкторской и технологической документации и передавали ее в серийное производство. Однако нередко выяснялось, что конструкция нетехнологична, технологические режимы не могут быть поддержаны в условиях серийного производства, многие рабочие инструкции сложны для восприятия, а поставляемые материалы имеют высокую изменчивость характеристик. Все это приводило к повышенному браку, частым простоям производства, постоянным изменениям документации с бесконечными согласованиями, напряженности в отношениях между подразделениями предприятия и жалобам клиентов (рис. 2). Руководство предприятия понимало, что собственными силами решить проблему непросто, поэтому обратилось за помощью к консультантам.

Рис. 2. Взаимодействия на предприятии до внедрения APQP (Значок молнии — это конфликты, сопротивление, напряженность при взаимодействии)

Решение

В результате анализа существующего процесса разработки и постановки продукции на производство стало ясно, что каждый его участник выполнял свою работу добросовестно, но без четкого понимания, как его результаты влияют на последующие этапы и на весь процесс в целом. Иными словами, отсутствовали прозрачная система обратной связи и риск-ориентированный подход.

Несмотря на то, что предприятие не относилось к отрасли, где требуется обязательное применение APQP, было принято решение изучить данную методологию и, взяв оттуда все полезное, улучшить собственный процесс разработки и постановки на производство.

Начали с того, что любая новая разработка на всех этапах должна выполняться межфункциональной командой с распределенными ответственностями и полномочиями. Раньше технологи и конструкторы высказывали претензии и недовольство друг другом, теперь начали работать в одной команде, в том числе оценивать риски принятия тех или иных решений на разных этапах. Здесь оказались полезными следующие инструменты: матрица распределения ответственности и полномочий (RASIC), анализ рисков проекта, анализ осуществимости, инструменты планирования и контроля проекта (сетевой график), которые были внедрены в практику после проведения соответствующего обучения (рис. 3).

Рис. 3. Матрица RASIC — распределение ответственности и взаимодействия в APQP

В рамках проекта связали этапы разработки новых документов с этапами применения уже существующих, устранили их дублирование, обеспечили своевременную актуализацию и передачу информации на следующие этапы разработки, включая поставщиков и потребителей.

Регулярные встречи с высшим руководством обеспечили поддержку, выделение необходимых ресурсов, вовлеченность и взаимодействие сотрудников.

Результаты

В результате применения APQP удалось:

• сократить общие сроки выполнения проектов по разработке и постановке на производство новых изделий на 29%;

• в 2,5 раза сократить количество вносимых изменений в конструкцию изделия, конструкторскую и технологическую документацию после передачи в серийное производство;

• улучшить взаимоотношения между подразделениями;

• выровнять загруженность персонала за счет устранения потерь времени при проектировании.

***
РИА «Стандарты и качество»
Тел. +7 (495) 771-66-52, пишите на e-mail: podpiska@mirQ.ru
или оставляйте заявку на нашем сайте https://ria-stk.ru

Присоединяйтесь к сообществам издательства «Стандарты и качество»:
Telegram: https://t.me/riastk
VK: https://vk.com/ria_stk

#СТандартыиКачество