Всем привет. Продолжаю рассказывать о провинциальной Англии. Сегодня мы приехали в Ливерпуль. Точнее на его окраину, район Хейлвуд, по названию одноименной деревушки рядом. Здесь расположен один из заводов компании Jaguar & Land Rover. У нас заказана экскурсия по заводу.
2. Jaguar & Land Rover марка легендарная, и о ней можно рассказывать долго и много. Но этот пост лишь об этом конкретном заводе, основанный на личных впечатлениях.
Вначале немного истории.
Завод был построен компанией Форд в 1962 году и выпускал разные модели фордов до 2001 года. Потом четких планов не было, а производство легковых фордов переместили в Европу. Здесь собирали только небольшие фургоны. Говорят его даже хотели закрыть из-за сильных профсоюзов и бесконечных забастовок. Но потом профсоюзы поняли, что работу могут потерять тысячи человек, приумерили свой пыл и Форд решил организовать производство ягуаров (эта компания тогда принадлежала Форду).
Потом там стали собирать фриландеры.
В 2008 году компанию Jaguar & Land Rover приобрела индийская Тата. Форд до сих пор имеет тут завод по производству трансмиссии. Так вот все переплетено.
В 2010 году тут стали производить Range Rover Evoque и позднее Land Rover Defender Sport.
Причем для того, чтобы их производили именно здесь, а не в Европе, английское правительство выделило владельцам грант в 27 млн фунтов. Такая вот гос. поддержка.
Несмотря на чрезмерную "гламурность", Evoque превзошел все ожидания и оказался чрезвычайно популярным. Завод набрал еще рабочих (их стало около 3000) и фигачил в три смены.
Сейчас работают в две смены, 5 дней в неделю. С чем это связано, расскажу позже.
К сожалению снимать на заводе запрещено . Но без фотографий рассказ был бы не так интересен. Поэтому дисклеймер: большинство фоток не мои, а из открытых источников. В частности из местной газеты. Суть та же. Будет 29 фоток и немного текста. Просьба не ломать.
3. Мы приехали в просторный офис.
Должен сказать, все выдержано на уровне, строго, красиво и приветливо. К тебе обращаются по имени, улыбаются, предлагают напитки.
Нашего экскурсовода зовут Гарри. На вид ему около пятидесяти. Говорит с довольно сильным местным акцентом (scouse), очень увлеченно. Для тех кто не в теме, ливерпульский акцент очень тяжело воспринимается на слух. Но мы ребята опытные. Нам прикольно.
4. Короткая информация о технике безопасности, плане экскурсии. Выдают яркие жилеты, наушники (гид неспешно говорит в микрофон) и стартуем. Улыбающаяся девушка везет нас троих и гида на огромном Range Rover сотню метров до входа в цех.
5. Мы увидели весь процесс. От начала, когда погрузчик привозит рулон металла, до момента, когда машина выезжает за ворота.
6. Там прессы, которые штампуют детали кузова.
Неожиданно очень важные штуки. Во первых, если изначально основные детали не идеальные, то потом многое может пойти не так.
Во вторых, они штучные в производстве. Эти универсальные. Любой можно перенастроить на штамповку другой детали за 4 минуты. Для них нужен какой-то суперпрочный и виброустойчивый фундамент. Гид озвучил цифру в 22м глубиной. Не знаю, может я ослышался. Кто в курсе, напишите, как на самом деле.
Рядом ни вибрации, ни шума не чувствуется. Прессы, кстати фордовские, привезли из США. А роботы немецкие.
7. Готовые детали.
8. Дальше сварка. Тут несколько линий.
9. В реальности сварочные роботы так не искрят, как на фото.
10. В одном месте десяток роботов размещены на площади размером с половину баскетбольной площадки и могут одновременно сваривать два корпуса. Пару десятков лет назад для такой работы требовалось 140 человек. Цена каждого робота около 100 000£. То есть здесь вложено около миллиона.
Интересно наблюдать, как работают роботы. Вроде медленно ползет рама, становитя и фиксируется. А зетем несколько рук-манипуляторов резко прилипают и сваривают или прикручивают. Причем скорость с которой они двигаются сопоставима с той, которую мы применяем чтобы убить на себе комара.
12. Показали "скелет" рамы. Там применяется сталь и аллюминий. Разные степени жесткости итп. Чтобы они не ржавели от соприкосновения друг с другом, их покрывают цинком.
Так как аллюминий очень капризно переносит сварку, некоторые детали соединяют не сваркой а "скатыванием". Вроде это называется завальцевать. Это похоже на то, как мы склеиваем края теста когда лепим пельмени. Только это все гораздо точнее и на выходе не понять как вообще эти детали соединены, никаких швов или горбиков.
13. Вообще даже самые роскошные и гламурные модели производятся как настоящие внедорожники. Каждая модель может быть 4 на 4.
Например, все машины рассчитаны на преодоление брода глубиной 60 см. Все имеют жесткие стандарты на кручение и безопасность. Основная "клетка" кузова сваривается из стали с добавлением чего-то (брома?) и имеет твердость 9.5. Для сравнения, алмаз имеет 10 (максимальную).
Для спасательных работ,чтобы спасатели могли "выпилить" пассажиров из побитой и смятой машины, предусмотрены специальные места в крыше. В других местах настолько прочный металл, что пилить/резать/сверлить его бесполезно.
14с. Рассказали про покраску: несколько стадий, предварительное мытье, продувка, сушка, обезжиривание, грунтовка, гальванизация, покраска.
Интерсный факт. Для сушки и удаления мелкой пыли используют барабаны, похожие на те, которые мы видим в автомойках. Разница в том, что тут на барабанах натуральные страусиные перья. И только самок. Типа они не дерутся и не колбасятся по всяким кустам и грязи как самцы и поэтому их перья супер мягкие.
14са. Покраска занимает около 8 часов. Если машина двухцветная (например заказали крышу другого цвета), то 14 часов.
Машины красят роботизированными пульвелизаторами, "группами" по пять машин одного цвета. Потом роботы самопромываются и меняют насадки на спрей. Теперь можно красить тем же или другим цветом.
Иногда получается, что к концу недели остается несколько корпусов (по 2-3) разных цветов. Чтобы они не ждали до понедельника пока наберется 5 (линия не работает по выходным), в пятницу их докрашивают.
На вопрос почему так, ответили, что продукцию производят чтобы продать и любая отстрочка, это отсрочка прибыли. К тому же несмотря ни на что, хранение значит занятое место, риск повреждения, итп.
На контроле качества покраски работают в основном женщины. Это потому , что их глаз лучше "заточен" на выявление шероховатостей и оттенков (мать-природа!).
Интересно, оказалось, что желтая и красная краски из-за большого количества яркого пигмента больше подвержены выцветанию. Поэтому добавляют какие-то супермикрочастицы металла, которые позволяют под действием электричества накладывать пигмент ровными тончайшими слоями и поэтому такая краска теперь не выцветает. (Не судите строго за предыдущее предложение-как понял, так и перевел)
16. Перед покраской, глядя на неокрашенные еще кузова, я обратил внимание, что на одной из машин задняя дверь была прикручена вроде неровно, на пару милиметров выше. Гид хитро улыбнулся и попросил посмотреть на следующий корпус. Там оказалось то же самое! Оказалось, что это специально. Потом, когда дверь загрунтуют, покрасят, пришпандорят ручки, пластиковые детали итп, ее вес возрастет в несколько раз и она "усядет". И действительно, позже убедился что двери "сидят" идеально.
17. В самом начале процесса людей нет совсем. Ну не считая трех чуваков сидящих у мониторов и тупивших в телефонах на станции контроля роботов и одного неспешно проводившего выборочный контроль качества. Потом людей побольше. Каждый делает одну-две простых операции. Чтобы не было так монотонно, работников обучают 3-4 манипуляциям и время от времени перекидывают с одного места на конвейере на другое. Ну и если один заболеет или в отпуске, всегда есть кому подменить. На некоторых операциях, чуваки одной рукой что-то вставляют, а в другой обязаны держать кнопку экстренной остановки конвейера. Типа, на этих стадиях ошибок или неточностей не должно быть вообще! Постоянно снуют электропогрузчики и электроавтомобили, подвозящие на рабочие места ящики с деталями.
В конце каждого процесса контроль качества. Случайным образом выбирают машины на разных стадиях производства.
Есть три уровня: зеленый, желтый и красный. С зеленым все понятно. Желтый означает отклонение от параметров и это может быть (и должно быть) устранено. Если отклонения критические, такая машина идет в сторону и доводится до кондиции на отдельной линиии или вообще идет в утиль. Кроме того отвественный контролер выявляет где именно сбой и передает команду устранить неполадки на соответствующем этапе сборки.
Суть строгого контроля на самых ранних стадиях очевидна: если у тебя скажем поцарапан капот, то лучше и дешевле устранить неполадки сейчас, чем потом, когда он будет покрашен или уже прикручен.
Например допустимая погрешность в деталях и соединениях 0.1 мм. Это толщина человеческого волоса.
Если машина (или рама, или шасси, в зависимости от стадии) не соответствует стандартам, то ее отводят в специальный бокс, проверяют визуально, иногда с помощью лазера или УЗИ (как в поликлинике) и сразу же проверяют следуещее изделие. Если две подряд не соответствуют стандартам, останавливают конвейер. Это уже своего рода ЧП. Как сказал гид, конвейер никогда не останавливали больше чем на 3 часа.
Залипательно смотреть как работает робот, который проверяет точность размеров после сварки корпуса. Этакий осьминог с десятком "щупалец". На каждом лазер и "шупальца" быстро движутся вокруг корпуса, на доли секунды замирая у контрольных точек и отверстий. Мелькает зеленый огонек и процесс повторяется.