Кто бы мог подумать, что известная всем фанера на самом деле — уникальный сверхпрочный материал, да еще и делает его Россия лучше всех. Давайте разберемся, как это происходит и где производят лучшую фанеру в мире.
Ценное сырье
Лучшая фанера делается из березы, и изготавливают такую только в России. Береза – очень ценная порода, ее берегут и защищают от высушивания на солнце. Для сравнения, в США не растет береза, и фанеру там делают из более мягкой сосны.
«Большинство российских фанерных предприятий расположены в лесных регионах с развитой инфраструктурой — Северо-Западном, Центральном округах, на Урале и в Сибири. В годы Великой Отечественной войны отрасль поставляла фанеру для нужд фронта и тыла. Сегодня Россия экспортирует более 50% производимой фанеры в США, Канаду, страны Евросоюза», — пишет сайт FB.ru.
Город Киров — один из центров лесной промышленности. С раннего утра на Вятском фанерном комбинате приступают к созданию этого уникального российского продукта. На завод береза попадает уже в виде распиленных на равные части бревен. Из них делают что-то вроде вязанок, которые скрепляют массивными металлическими цепями. Всю эту кипу перемещают в бассейн с очень горячей водой, чтобы хорошенько пропарить. Вода кажется бурой из-за дегтя, который выделяет береза. Он защищает древесину от гниения.
Через некоторое время почерневшие бревна достают, чтобы выровнять температуру и дать теплу распределиться вглубь бревен. Древесина размягчается и теперь ее можно лущить — снимать с дерева кору и слои древесины по спирали. Эти слои называются шпон. В России делают самый тонкий шпон. Далее шпон нарезают листами и сушат. Специальный прибор находит и вырезает участки со следами коры или сучков, а на их место ставит заплатки. Умные машины склеивают качественные листы шпона по шву.
Изготовление фанеры
Фанеру делают из склеенных слоев шпона. На один лист фанеры идет нечетное количество слоев. Четные слои проклеиваются специальным клеем. Слои шпона укладываются волокнами перпендикулярно друг другу, давая фанере дополнительную прочность. Далее производится холодное и горячее прессование. Фанеру, которая получилась в итоге, невозможно разбить кулаком – она прогибается под ударом и возвращает его силу назад. Фанера, которую мы все знаем с детства, оказывается уникальным сверхпрочным материалом.
Отходов на производстве нет — всё отбракованное отправляется на изготовление ДВП (древесно-волокнистая плита) или топливных брикет, а также на ТЭЦ.
«Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль», — пишет сайт lesoteka.com
Но это еще не всё
Благодаря модернизации оборудования и оптимизации бизнес-процессов производство на Вятском фанерном комбинате получается самым дешевым в отрасли.
Из фанеры также можно создать более прочный древесный слоистый пластик, или дельта-древесину. Из такой древесины делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Она может даже заменить бронзу. Материал сопротивляется любому воздействию, не скалывается, не ломается, не растягивается. Секрет прочности – в бакелитовой смоле, которой пропитывают все слои, а также в количестве слоев – оно может достигать сотни. Такой древесиной можно пользоваться даже под водой. В СССР из легкой и прочной древесины делали фюзеляж и крылья военных самолетов, например, первый цельнодеревянный советский истребитель по прозвищу «Рояль».
«Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности», — пишет сайт lesoteka.com.
Автор:
Дина
Читайте также:
Материал создан при поддержке проекта SFERA