Нет ничего лучше нового хрустящего паруса, достав который из кисы впервые, знатоки и любители испытывают одинаковый восторг. А как он шуршит в работе? Настоящее удовольствие!
Время тканых хлопчато-бумажных парусов ушло безвозвратно, к большой радости любителей ходить под парусом. С каждым годом появляются все новые и новые разработки, благодаря которым скорости современных яхт растут и ставятся рекорды.
За последние сто лет в области изготовления парусов случилась настоящая революция. От классической традиционной парусины яхтсмены перешли к искусственным материалам. С хлопком все было сложно - этот материал был далеко не идеальным для яхтинга. Тряпичные паруса неэффективно пропускали воздух, растягивались под воздействием ветра и меняли форму из-за влаги и солнца. Для оптимальной работы яхтсмены "выхаживали паруса" - специально выходя под новым парусом по среднему ветру для вытягивания и расправления паруса. Но лишь стоило попасть под дождь, паруса садились вновь и нужно было повторять выхаживание снова.
Прорыв совершила компания DuPont, создав в начале 50 х годов революционный, широко используемый и до сих пор материал Dacron®.
Дакрон – это один сортов полиэстера из высокомодульного волокна Тип 52, разработанного специально для изготовления парусов. В отличии от Х/Б тканей, Дакрон, благодаря специальной пропитке не намокал, и не терял так быстро своих свойств. К тому же, он совсем не пропускал воздух, и обладал плотностью, позволяющей минимизировать вытягивание полотна. При своих свойствах этот материал достаточно универсален, поэтому широко используется для всех типов парусов круизных яхт, а также для изготовления некоторых предметов гардероба гоночных лодок. Например, в некоторых олимпийских классах типа Лазер 470, Дакрон до сих пор является одним из единственных допустимых материалов для изготовления парусов.
С появлением Дакрона, производство материалов шагнуло в новую ступень. Следом за ним были разработано несколько видов полиэстеров, например Терилен (Terylene®), Теторон (Tetoron®), Тревира (Trevira®) и Диолен (Diolen®). Но и на этом прогресс не остановился: далее появились нейлон, арамидные волокна (например Кевлар, Тварон, Текнора), полиэтилены и углеродное волокно.
Одними из первых разработчиков арамидного материала, вновь стали DuPont. В 70-х годах ими был создан и запатентован Кевлар. Этот материал обладал гораздо большей прочностью и еще менее был подвержен растяжению, чем Дакрон. А еще они известны своей легкостью и узнаваемы по характерному желтоватому оттенку. Было у Кевлара и слабое место - он разрушался под действием ультрафиолета, что конечно недопустимо в области его использования. Защитить от этого помогла технология ламинирования, при помощи которой нежные волокна Кевлара защищаются со всех сторон пленкой.
Вторая слабость арамидных парусов - они категорически не допускают заломов. Ведь из-за этого как раз повреждается слой ламината, обнажая волокна воздействию разрушительного ультрафиолета.
Еще один вид популярных арамидов - японское волокно Текнора. По сравнению с Кевларом, паруса из Текноры более устойчивы к нагрузкам. Но при этом уязвимее к солнечным лучам, от чего материал покрывают дополнительным темным солнцезащитным слоем.
Полиэтиленовые волокна PEN Fiber используются давно и чаще встречаются в гоночных моноклассах, где правилами запрещено использование парусов из арамидных волокон. Из Pentex изготавливаются ламинированные паруса, которые по свойствам имеют растяжение в 2,5 раз меньше, чем у полиэстеровых. Ламинатные паруса с PEN волокнами - отличный вариант для гонщиков, по соотношению цена/качество.
Еще один материал, используемый при изготовлении парусов - Майлар. Это синтетическая пленка на основе полиэфирного волокна лавсана, разработанная компанией DuPont в начале 1950-х годов для замены полиэтиленовой пленки в упаковке. Но уже к 1955 году Майлар стали использовать в производстве парусов.
Майларовые паруса обладали рядом преимуществ - они отлично держали профиль, не растягиваясь и обеспечивая хороший обзор на любом курсе. Материал был очень устойчив к внешним воздействиям: не боялся ни воды, ни ультрафиолетовых лучей. Но при всем при этом обладал значительными минусами: из-за своей тяжести, парус издавал сильные хлопки при сменах галса, а в жаркий день за ним получалась “теплица”, в условиях которой экипажу было сложно работать.
Важным технологическим недочетом была особенность склейки майларового полотна, при которой за счет толщины пленки значительно увеличивался вес паруса.
В настоящее время чисто майларовые паруса используются только на небольших лодках. Майларовая пленка стала основой для ламинатных парусов, сочетающихся с другими материалами, такими как дакрон, арамиды и PEN-волокно. Нити майлара располагаются по направлениям ожидаемых нагрузок, делая парус практически неубиваемым. Однако, эти паруса из-за своей стоимости встречаются, пожалуй только в профессиональных гонках.
Карбоновые паруса стали производить в конце 20 века. Карбон (углеродное волокно) как материал существовал уже достаточно давно, но возможность изготавливать из него гибкие нити, позволило использовать его в изготовлении ламинатных парусов. Карбоновые волокна, в отличии от арамидных, не подвергаются воздействию ультрафиолета и не так сильно растягиваются. Но стоят на порядок дороже. Сейчас карбоновые волокна считаются одним из самых перспективных материалов для изготовления парусов и работы над их техническими свойствами продолжаются.
А вообще, пожалуй, не только парусов. Сейчас так часто встречаются яхты, полностью наряженные в обвес из карбонового волокна, от пера руля до топа мачты.
Среди материалов, которые используются для изготовления парусов, отдельно стоит отметить нейлон. Нейлон- это первое синтетическое волокно, созданное в 1938 году и используемое в промышленных масштабах. А изготавливают из него конечно же наши любимые хрустящие генакеры и спинакеры. Из этого волокна изготавливают множество вариантов специальных тканей. Нейлоновые полотна имеют слабость к растяжению, но это не является болезненным на полных курсах. Но при этом, паруса из этой ткани можно мять, с шуршанием засовывая их в сумку, не переживая о потере их свойств. Боится нейлон механических повреждений, ультрафиолета и хлоросодержащих составов.
Конечно, эффективность паруса зависит не только от его материала, но и от типа кроя. Парусные мастера недаром бьются над формулами идеального кроя, который позволит улучшить гоночные качества.
Самый распространенный тип кроя - горизонтальный. Таким образом выполнены большинство парусов на чартерных и круизных яхтах. Полотнища, выполненные в форме прямоугольников и трапеций располагаются параллельно друг друг. Этот крой является достаточно простым, поэтому и паруса такого плана доступны и просты в изготовлении. Но при этом,стоит отметить, такой тип кроя неприемлем для изготовления ламинатных парусов.
Для современных материалов используется особый вид кроя- радиальный. Полотнища из которых скроен парус, имеют преимущественно форму вытянутых треугольников, вершины которых сходятся в углах паруса, а швы расходятся из них как бы по радиусам.
Радиальный тип кроя имеет несколько подвидов,используемых в зависимости от материалов и задач.
- Полнорадиальный крой отличается тем, что все элементы сходятся в одном углу. Такой тип кроя чаще всего применяется на небольших лодках для прибрежного плавания.
- Бирадиальный крой также широко распространен и прекрасно подходит как для раскладки грота, так и для универсального стакселя. В данном случае вершины полотен сгруппированы в фаловом и шкотовом углах, передняя часть паруса усилена более прочными материалами.
- Трирадиальный крой - наиболее прогрессивный вариант для гоночных парусов. В данном случае есть возможность наиболее эффективно использовать свойства волокон, без дополнительного увеличения веса паруса. При трирадиальном крое швы, соединяющие полотна, выходят из всех трех углов.
Радиальный крой - идеальный вариант для сочетания различных материалов, что позволяет оптимизировать нагрузки и продлить срок эффективной службы паруса. Но не стоит забывать о сложности технологических моментов производства, что существенно увеличивает его стоимость относительно более простых вариантов.
Разобравшись со всем этим многообразием кроев и материалов, вы не только сможете блеснуть эрудицией на воде, в два счета отличив дакроновые паруса от ламинатных, чем определенно порадуете более опытных членов команды. Но и сможете понять, как правильно ухаживать за парусами и укладывать их, конечно не без участия опытных членов команды.
Но от теории, конечно, всегда стоит переходить к практике. И лучшим решением будет конечно же знакомство с боевыми ламинатными парусами и работа с ними в настоящей гоночной борьбе! Ждем вас на осеннюю серию регат и обязательно зададим пару каверзных вопросов про крой и материал наших гоночных парусов!