Технология основана на формировании титаноматричных композитных материалов методом прямого лазерного выращивания и позволяет повышать микротвердость в два раза. Проект занял первое место в конкурсе исследовательских работ IX Международной научно-практической конференции «Чаплыгинские чтения».
Исследуемая студентом НГТУ НЭТИ Константином Кобылкиным технология рассматривается как более быстрая и экономичная альтернатива традиционным способам создания титаноматричных композитных материалов. Методика позволяет сохранять массогабаритные характеристики, но при этом повышать твердость, ударную стойкость и сопротивление коррозии, сообщает пресс-служба Новосибирского государственного технического университета «НЭТИ».
«Одним из методов повышения прочности титановых сплавов является армирование. Для него мы используем метод лазерного наращивания, с помощью которого получается наплавлять материал послойно. Для наплавки используются частицы бора: выбор этого материала обусловлен его легкостью и прочностью. В России данный метод является одним из самых эффективных и доступных по цене относительно аналогичных технологий», — рассказал Константин Кобылкин.
Для создания композитных материалов используется установка прямого лазерного выращивания на основе многоосевого робота. Головка комбинирует лазерный излучатель с системой подачи металлического порошка в зону плавления потоком защитного газа. По словам автора, метод применим к любому металлу, уже проведены эксперименты на титане и нескольких композитных наполнителях.
«Для проверки ударной прочности образцы подвергаются испытаниям: ударник разгоняется до скорости 1200 км/ч и ударяет по образцу. Микротвердость чистого титанового образца без армирования составляет около 300-400 по шкале Виккерса. Микротвердость армированных бором образцов по нашему методу достигает примерно 600. Таким образом, твердость армированных образцов в два раза выше, чем у чистого титана», — пояснил Константин Кобылкин.
В настоящее время продолжается изучение возможности армирования других металлов.
А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru