Большое машиностроительное предприятие, можно даже сказать огромное, по современным меркам, когда я пришел на него, там работало более 10 000 человек.
Предприятие выпускает продукцию от мелких серий до крупных, практически массовых. Это одно из предприятий, которое было создано совсем недавно практически с нуля.
Было создано свое литейное производство, причем на достаточно высоком технологическом уровне. К литейному производству создали отдельный цех механической обработки, закупив более двух десятков станков серьезного европейского производства. Так как тип выпуска продукции литейного производства практически массовый, то станки закупили под конкретные типы деталей, сразу со специализированной оснасткой. Вроде как все соответствует правилам из учебника по технологии машиностроения.
Предприятие создавалось большое, суммы закупок космические, поэтому процессы выбора и закупки оборудования проводятся очень медленно, досконально проверяя все, вплоть до каждой запятой, проходя кучу разных специалистов, служб, дирекций, управляющих компаний, акционеров. При такой многоуровневой и многосторонней проверке вероятность появления ошибки сводится к нулю. Ну, это вроде, как бы должно так быть...
А что по факту? Не, внешне все отлично — литейка льет, цех механической обработки обрабатывает детали, продукция собирается и продается. Но, есть пару НО, когда копнешь глубже.
Первое, что я заметил, когда стал заниматься увеличением производительности цеха механической обработки, что очень высокая трудоемкость, т.е. слишком долго происходит обработка. Странно думаю я, еще почти новое качественное европейское оборудование, а такие слабые режимы обработки. Долго разбираться не потребовалось, оказалось что на станки для обработки больших отливок из стали поставили мотор-шпиндели. Данные шпиндели обладают высокой скоростью вращения, но малым крутящим моментом. В результате приходится работать на практически минимальных оборотах (на больших горит инструмент из-за наличия литьевой корки), снимая по маленькому припуску (большой не тянет — маленький крутящий момент).
Вторая проблема вытекает из первой, так как шпиндели не рассчитаны на такой режим работы, то они очень часто выходят из строя. Вы не представляете насколько часто! Это настолько серьезная проблема, что предприятию пришлось дополнительно закупить несколько шпинделей для создания подменного фонда, потому что практически всегда один-два шпинделя находятся в ремонте. А сколько сил, времени и денег ушло на поиски хорошей фирмы по ремонту этих шпинделей — это уже отдельная тема.
Что получаем в результате? Всего одна маленькая ошибка, которую никто не заметил. Хотя я даже больше склоняюсь, что ошибка была не в том, что не заметили, что шпиндель не подходящий, а это целенаправленно, не совсем грамотные специалисты, выбрали такой шпиндель, апеллируя его высокой производительностью умудрились еще доказать его необходимость руководству. Не удивлюсь, если эту идею им подкинул поставщик оборудования. Да, мотор-шпиндель высокопроизводительный, но в определенных условиях, явно не в этих.
Мало того, что за мотор-шпиндель еще и заплатили дороже, так теперь еще станки постоянно работают на минимальных режимах, тратя кучу денег на инструмент, энергию, ремонт, занимают производственную площадь, принося миллионные потери каждый год.
Как можно исправить данную ситуацию теперь? Никак. Все молча ждут, скорее бы их списать.
Добавлю лишь, что позже мы купили несколько станков (благо появилась необходимость под новый проект) с уже правильными шпинделями. Производительность изготовления одной и той же детали, по сравнению со старыми станками, увеличилась в 1, 5-2 раза.
Какой можно сделать вывод? Нахрен мотор-шпиндель, надо брать всегда обычный шпиндель с редуктором! Нет. А почему нет, расскажу в следующем посте.