Недавно наша команда инженеров столкнулась с уникальной задачей: поступил запрос на не гарантийный ремонт термопластавтомата с усилием смыкания 850 тонн. Задача состояла в замене неподвижной плиты весом в 5 тонн и проведении дефектовки колено-рычажного механизма. Что касается первой части, это был наш первый опыт выполнения таких специфических работ, и мы с энтузиазмом принялись за решение этой технической головоломки.
Анализ повреждения плиты выявил неожиданную проблему: трещина образовалась из-за использования на ТПА маленькой пресс-формы. Казалось бы, простое нарушение, но оно привело к критическому увеличению давления на центр плиты при смыкании, что и стало причиной разлома. Возникает вопрос: возможно ли было избежать подобного сценария? Ответ прост – да, при условии корректной регулировки давления, даже при использовании маленькой пресс-формы. Этот факт подчеркивает значимость точной настройки оборудования и контроля за его работой, чтобы предотвратить подобные инциденты в будущем.
Облой: скрытая угроза для пресс-форм.
Повышение давления в процессе литья под давлением часто указывает на проблему износа пресс-формы, особенно когда она не новая. Чтобы временно исправить эту проблему, операторы могут прибегать к увеличению силы сжатия, что кажется решением, но влечет за собой риски.
Облой, в этом контексте, представляет собой излишек материала, который выступает за пределы изделия при смыкании двух частей пресс-формы. Это не только снижает качество изделий, но и может привести к чрезмерному давлению на пресс-форму, что в крайних случаях заканчивается её деформацией или разрушением. Так, попытка дожать изношенную форму, увеличивая усилие смыкания, может привести к повреждению оборудования и самой формы. Проведение регулярного ТО оборудования и оснастки позволит избежать этих проблем.
Давление до предела: как чрезмерная нагрузка разрушила плиту?
Под воздействием чрезмерного давления плита подвергалась деформации и, в конечном итоге, треснула посередине. Это заставляет задуматься: как же она продолжала работать с таким разломом? Работала она, но с серьезными последствиями, разрушая пресс-форму, которая на ней установлена. Использование поврежденной машины с пресс-формами приводит к их деформации, создавая цепную реакцию проблем: перемещенная на другую машину, деформированная форма может вызвать новые неполадки.
Это порочный круг, в котором каждый элемент взаимно усугубляет проблемы другого, приводя к последовательному износу оборудования. Такая деформация формы на одной машине может казаться безобидной, но перенос ее на другую машину может привести к новым компликациям из-за несоответствия и перекоса.
Для решения этой критической проблемы наше инженерное подразделение разработало план действий. Наметив план действий, было решено, что 11 часов на демонтаж, оценку состояния, замену плиты и проведения дефектовки КРМ будет достаточно. Наша команда инженеров отправилась в Муром, чтобы выполнить необходимые работы, демонстрируя профессионализм и оперативность в решении сложной технической задачи.
Прибыв на место проведения работ, наша первая задача заключалась в демонтаже кожухов и слитии масла с гидравлической системы ТПА, а затем мы приступили к разбору механизма регулировки высоты. Эти начальные операции протекали гладко и быстро, вселяя в нас надежду на скорое завершение работ, и что мы идем по намеченному плану.
Основной вызов предстоял далее: необходимо было извлечь четыре колонны из неподвижной плиты для доступа к ключевым ремонтным работам, включая замену плиты. Однако, процесс извлечения направляющих колонн из неподвижной плиты преподнес нам очень коварный сюрприз. Колонны деформировались и заклинили внутри плиты, делая стандартные методы извлечения бесполезными.
Поиск эффективных решений для выдавливания колонн занял не мало времени. Все то время, что предназначалось для отдыха и восстановления было потрачено на поиск решений. Каждый миллиметр продвижения был результатом кропотливой работы и инновационных подходов, что говорит о сложности задачи, с которой мы столкнулись.
"Инженерные испытания: Освобождение колонн в битве с деформацией" или как мы столкнулись с неподвижными колоннами? Наши усилия по ремонтным работам обострились вокруг извлечения колонн из неподвижной плиты, задача оказалась гораздо более сложной, чем предполагалось изначально. Причина затруднений крылась в смещении их осевой линии из-за деформации плиты, которая приобрела форму дуги. Это смещение в центр привело к заклиниванию колонн в их посадочных местах, создавая значительные препятствия для их извлечения.
На второй день работы мы разработали специальное приспособление, состоящее из резьбовой тяги и элементов, закрепленных в местах крепления цилиндров. Это позволило начать процесс выдавливания колонн методом постепенного натяжения. Также в процессе решения этой проблемы мы применили гидравлическое давление с помощью различных приспособлений, что позволило, наконец, освободить первую колонну к концу второго дня, после множества повторений и упорных попыток.
Изначально на извлечение колонн было заложено всего три часа, но реальность показала, что полное освобождение заняло четыре дня, причем последние колонны удалось высвободить только во время следующего заезда. Однако, после того как удалось частично скорректировать положение плиты с помощью гидравлики и механического воздействия, последующие две колонны высвободились с меньшими усилиями и довольно быстро.
Команда применяла различные методы и приспособления для стабилизации плит и облегчения извлечения колонн, включая использование металлических заготовок и гидравлической поддержки. Фотография, на которой Андрей работает с механизмом, свидетельствует о сложности и интенсивности работ на объекте.
Далее, этот прогресс значительно ускорился во время второго визита на место, когда нам удалось демонтировать валы. Хотя два вала представляли особую сложность, из-за значительного износа и повреждений. Остальные удалось извлечь без серьезных проблем.
Ключевым моментом стало обнаружение, что верхний вал подвижной плиты был сломан пополам, что, вероятно, спровоцировало цепочку проблем, включая неполадки в колено-рычажных механизмах.
Мы приступили к разбору колено-рычажного механизма, наша цель была полностью извлечь две колонны, что оказалось возможным как по диагонали, так и с одной стороны. Мы начали с разбора механизма с одной стороны, где процесс шел относительно гладко.
Основная трудность возникла при развальцовке посадочных мест первых рычагов, которые, в итоге, не удалось снять. Существовал риск повредить либо подвижную плиту, либо сам рычаг. Этот вопрос мы оставили на усмотрение компании, занимающейся реставрацией подвижной плиты, чтобы они решили, что лучше разрушить для последующего восстановления, учитывая, что у нас не было технической возможности для этого.
В процессе работы мы извлекли валы, измерили их износ и обратили внимание на другие детали колено-рычажного механизма, которые также могут быть заменены или восстановлены. По согласованию с заказчиком, треснутую плиту пока оставили на месте, решение о её дальнейшей судьбе должно было быть принято позже.
К концу второго визита мы подготовили чек-лист дефектовки, основанный на нашем осмотре и анализе. План дальнейших действий включает сборку колено-рычажного механизма, замену треснутой плиты и натяжение колонн, а также возможную координацию с реставрационной компанией по поставке необходимых запчастей.
Продолжение следует…