Быть надежным поставщиком пресс-форм — это быть готовым к любым заказам, начиная от пресс-форм для изготовления тазиков и цветочных горшков, заканчивая заказами на пресс-формы для изготовления высокоточных изделий для медицинской и электрической сферы. Но между простыми и сложными пресс-формами, есть еще такая ниша, как большие пресс-формы для производства автомобильных компонентов, которые требуют особого подхода. Давайте разберемся, почему?
- Во-первых, не каждый завод имеет опыт изготовления пресс-форм для литья авто запчастей;
- Во-вторых, не у каждого завода есть техническая возможность изготавливать крупногабаритные пресс-формы;
- В-третьих, большую пресс-форму нужно где-то испытать, и не просто испытать, а подобрать оптимальные параметры литья. То есть, нужен доступ к испытательной площадке или производствам с термопластавтоматами усилием смыкания от 650 тонн.
Поэтому, любой комплексный проект требует огромной проработки и тщательного выбора завода-изготовителя. К моменту начала проработки по данному проекту мы имели достаточно внушительную базу китайских производителей пресс-форм. Нами были выделены группы заводов: по специализации и по возможностям, а также по опыту работы и по результатам сотрудничества, ну и конечно по ценовой политике, ведь это тоже немаловажно.
Вернемся к теме больших пресс-форм…в один день к нам поступил запрос на проект по изготовлению автомобильных компонентов от небезызвестного производителя российских грузовых и коммерческих автомобилей. Мы обработали запросы и направили их на несколько проверенных заводов на просчет. Тем временем шла доработка проекта самих деталей со стороны заказчика. Доработанные 3D модели были отправлены для анализа и просчета на уже отобранные нами заводы. Отбор завода производили специалисты конструкторско-технологического отдела, представители которого на регулярной основе находились в столице Китайских пресс-форм — городе Тайчжоу. Менее, чем через год был подписан договор с заказчиком. Сам проект был запущен в работу, сразу же после окончания Китайских праздников. Согласование моделей изделий и моделей пресс-форм и марки сталей заняло порядка 2-3 месяцев и первые контрольные образцы всех 9 пресс-форм увидели свет в середине лета. Было принято решение использовать сталь LKM.
Такие сложные проекты всегда проходят долгие цепочки согласований, и непосредственно, изготовление пресс-форм требует гораздо меньшего срока, чем подготовка и все эти согласования. Полученные после Т1 образцы были отправлены клиенту для сборки и проверки. После всех проверок было принято внести некоторые изменения в конструкцию пресс-форм и самих изделий.
Самой большой пресс-формой проекта была пресс-форма «Решетка радиатора» и мы оказали ей «особое» внимание. По просьбе заказчика были доработаны литниковые системы и пере утвержден тип шагрени, так как первоначально была выбрана шагрень с мелким зерном. Заказчик все-таки решил остановиться на крупной шагрени и виной всему явился материал. Для данного проекта разрабатывался специальный материал с высоким содержанием стекловолокна и при испытаниях на клиентском материале выявилось, что стекло вылетает наружу на поверхности с мелкой шагренью. Выбор пал на PА+30% стекла. На китайском материале все лилось замечательно, а вот когда пришла партия материала от клиента, начались развлечения. Поэтому так важно заранее определиться с материалом и обговорить возможность отправки образцов материала на завод для испытаний. После Т2, наши специалисты отправились на завод с образцами для согласования новых образцов. Собрался целый консилиум и процесс согласования был долгий и сложный. По итогу, было принято решение отправлять свой материал на завод.
Технические параметры ГКС ПФ
1ая ПФ имела гнёзд 1, вес 10560 кг
2ая ПФ имела гнёзд 1+1, вес 2270 кг
3ая ПФ имела гнёзд 1, вес 5050 кг
4ая ПФ имела гнёзд 1, вес 5050 кг
5ая ПФ имела гнёзд 1+1, вес 2340 кг
Габариты пресс-форм, сек- 2,8
Необходимый ТПА- 1600
Процесс доработки понадобился и для других пресс-форм. Например, пришлось дорабатывать литниковую систему в пресс-формах «Накладки». После каждой доработки, представитель конструкторского отдела выезжал на завод и проверял все произведенные модификации и их результат, чтобы своевременно принять решения о дальнейших действиях. Например, в процессе испытаний было принято решение о модернизации литниковой системы еще на нескольких формах. Больше всего доработок понадобилось в том числе и нашей Большой пресс-форме, так как деталь, отливаемая на ней, имела множество отверстий, а как мы знаем отверстия больше всего подвержены такому «дефекту», как линии спая... Линии спая — боль любого литейщика. Кстати, на эту тему у нас опубликована одна, очень интересная статья.
Когда настало время сдаточных испытаний, на завод прибыла целая делегация в составе сотрудников, уже находящихся в Китае и специально прилетевших из России технических специалистов и представителей заказчика. В общем, даже, если бы случилось, так, что мы ошиблись в выборе завода молд-мейкера, отвертеться заводу, при обнаружении «косяков», явно бы не удалось. Но мы не ошиблись, так как был выбран опытный и надежный завод с которым за плечами несколько десятков изготовленных и успешно запущенных в работу пресс-форм.
Да, такое бывает даже с Китайскими молд — мейкерами, когда знаешь, как с ними грамотно работать))
Вспомним, что проект был комплексный и все детали были разработаны для абсолютно нового продукта. Поэтому, для того, чтобы ускорить старт производства этого продукта, было принято решение — отлить в Китае партию деталей и направить контейнером в Россию. Для отливки партии деталей клиент попросил переправить в Китай немного материала — 5000 кг…. Отдел логистики был очень воодушевлён такой задачей, но все же нашел пути решения… а как иначе? Доставка материала заняла 2 месяца.
Самая большая пресс-форма «Решетка радиатора» весила 10 562 кг. И имела габариты 1610х1090х1060мм. Чтобы использовать такую пресс-форму, необходимо быть счастливым обладателем термопластавтомата с усилием смыкания в 1850 тонн. При литье таких изделий, могут возникнуть сложности при подборе оптимального режима литья. Необходимо тщательно настраивать все параметры.
Наш клиент получил свои пресс — формы и успешно запустил их в цикл производства. Самое интересное в данном проекте — это опыт и приятное чувство, того, что мы не подвели, теперь уже, своего клиента. А еще, результаты нашей работы можно видеть на автомобилях, передвигающихся по дорогам и бездорожью нашей необъятной, и с легким чувством гордости говорить: «Это мы делали пресс-форму, для этой детали».
