Продолжаем наш цикл статей про производство. И в этой главе я хочу осветить очень важный момент: разработка производственного цикла и постановка продукции в производство. К сожалению, этому важному этапу традиционно в российской промышленности уделяется внимания еще меньше, чем подготовке технологического процесса. Почему так? Да банально затраты. Все собственники и руководители считают, что этот этап не важен, достаточно купить оборудование, и оно само заработает. Но реальность такова, что любое, даже суперсовременное специализированное оборудование нуждается в отладке, и всегда всплывают нюансы, о которых никто не мог и подумать.
Пример из личной практики
Компания Н. решила запустить производство газовых баллончиков для туристических плиток. Купили оборудование, смонтировали, купили газ, баллоны, запустили производство, а оно работает на 60% своей паспортной производительности.
Директор по классике «ножками стучит, кричит, кулачком машет».
Стали искать причину, а причин оказался целый ворох:
1. Сжатый воздух: производство взрывоопасное и все узлы управления реализуются пневматикой. Китайцы, которые создавали линию, посчитали расход воздуха по объему рабочих цилиндров. Но объем рабочих цилиндров и их рабочий расход (точнее расход воздуха на выполнение работы) — это разные величины. И получилось, что в паспорте указан расход воздуха 70 л/мин, а по факту линия потребляла 120-170 л/мин. Закупленный компрессор просто не мог обеспечить необходимый расход воздуха.
2. Магистрали подачи сжатого воздуха выполнены по коллекторной схеме, то есть все оборудование подключено к одной длинной трубе. В начале коллектора стояло оборудование, которое потребляло мало воздуха, но часто потом стояло оборудование с большим расходом воздуха, потом опять мало потребляющее оборудование, и опять оборудование с огромным расходом воздуха. Естественно, что в процессе работы линии в коллекторе возникали зоны резкого падения давления, а компрессор не успевал это падение компенсировать, и рабочее давление в коллекторе было в районе 5,5 bar при норме для данного оборудования 8 bar.
3. Линии подачи сжиженного газа без тепловой изоляции. Тут чистая физика: при нагревании коллектора газ закипал и образовывал парогазовые пробки, что тормозило подачу газа и вызывало кавитацию газовых насосов.
4. Непродуманная эргономика рабочих мест. Людям приходилось делать кучу лишних движений, отчего страдала производительность труда.
5. Не оптимальная цеховая логистика. Чтобы подвезти расходники, рабочим приходилось буквально «играть в тетрис»: одни поддоны вывези, другие подвези.
6. Ну и «вишенка на торте» - неправильная система вентиляции помещения, приводившая к быстрой загазованности помещения и срабатыванию аварийной защиты, что блокировало работу линии. А любой перезапуск линии это 100-120 баллонов брака (вот такая особенность оборудования).
Все эти причины можно было проработать на стадии подготовки производства, например:
Произвести тестовые пуски каждого элемента линии, замерить фактический расход воздуха и спроектировать не коллекторную систему, а индивидуальную, с дозирующими кранами. Таким образом сразу решается проблема 1 и 2.
Произвести нормальный теплотехнический расчет (я его потом сделал), понять, что теплоизоляция линии подачи СПГ нужна, и сделать ее. Решаем проблему 3.
Произвести анализ расстановки оборудования, проработать оснащение рабочих мест, провести пробные пуски, доукомплектовать рабочие места нормальным инвентарем. Решаем проблему 4 и 5.
Ну а проблема 6 должна была решаться еше на стадии ремонта помещения, для этого есть ГОСТы и правила организации работ для таких производств, где все прописано.
При наличии времени можно просчитать и сделать нормально, а не дешево.
Разберем процесс разработки и постановки продукции в производство на примере наших ложек.
Итак, из предыдущей главы мы имеем все вводные:
· оборудование
· материал
· требования к персоналу
· требования по качеству
Теперь основная задача — все это собрать в такую систему, которая с одной стороны будет много производить (поскольку чем больше мы производим продукции, тем ниже себестоимость), с другой стороны не будет «убивать» оборудование и выматывать персонал.
Здесь важно запомнить одно правило:
Чем больше действий делает сотрудник за одну операцию, тем больше шанс ошибки, травмы, аварии и т. д.
РАССТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ
Итак, у нас есть пресс, важно правильно рассчитать его рабочую зону (зона, где оператор пресса выполняет все свои рабочие обязанности +25% запас площади).
Рассчитать рабочую зону очень просто,
Sраб= Sоборуд.*2,5
То есть если наш пресс имеет габариты 2 м длины и 4 м ширины, площадь, которую он займет в цехе = 8 кв. м, соответственно, для оптимальной работы оператора необходимо уже 20 кв. м.
Следует помнить:
Рабочая зона — это не только место в рабочей зоне оборудования (где физически стоит оператор), это еще и зона вокруг оборудования, поэтому при расстановке оборудования следует делать запас вокруг него не менее 0,5 м от стенки оборудования. А в случае, если в оборудовании имеются длинные валы или крупные узлы, нуждающиеся в обслуживании, то запас места должен быть не менее 1,2 м от размера самой крупной детали механизма.
ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ
Для этого берем инструкцию к оборудованию и на ее основе разрабатываем список действий, которые будет выполнять оператор.
К этим действиям подбираем необходимые инструменты. Например, оператор должен производить смазку подвижных элементов во время работы. Что для этого ему необходимо?
1. Смазка, рекомендованная производителем. Это может быть консистентная смазка, масло, спец. жидкость.
2. Оснастка, с помощью которой оператор будет смазывать подвижные элементы (масленка, шприц, кисточка и емкость и т. д).
3. Карта смазки оборудования – места, которые должен обслужить оператор во время работы.
Уберите любой из этих элементов, и оборудование будет безнадежно испорчено.
Важно помнить, что все действия оператора должны быть расписаны пошагово. Это упростит жизнь сотруднику и вам.
ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОЧИХ ОПЕРАЦИЙ
Следующий шаг — выполнение рабочих операций. Что нужно, чтобы оператор из заготовки сделал готовое изделие?
В нашем случае ему необходимо:
1. Взять рулон металла.
2. Раскрепить его.
3. Подать конец рулона в пресс.
4. Правильно расположить его в прессе.
5. Произвести пробой пресса.
6. Проверить качество отштамповки.
7. Протянуть ленту.
8. Повторить действия.
И на каждом шаге есть критические параметры работы, которые повлияют на качество изделия.
Например, если рулон не подвезут транспортом, а оператор его прикатит со склада, то на рулоне неизбежно останутся отметины от пола. Ложки, изготовленные из такого металла, будут иметь видовые дефекты. Это брак.
Оператор расположит ленту металла в прессе неправильно. Это приведёт к смещению ленты относительно матрицы и крайние ложки будут иметь дефект по геометрическим параметрам. Это брак.
Не настроит оператор правильно давление пробоя — получится, что лента будет не пробита, часть изделий будет иметь видовые дефекты, часть вообще останется в ленте. Это брак.
Поэтому очень важно пропустить рабочий процесс через себя. Понимать, что нужно сделать оператору, чтобы получилось качественное изделие. В идеале, технолог должен сам поработать на оборудовании, пропустить его через свои руки.
ТРАНСПОРТИРОВКА, ХРАНЕНИЕ, УПАКОВКА И ОТГРУЗКА.
Казалось бы, что сложного: кидай в коробку заготовки и вези куда хочешь.
Но есть ряд вопросов:
1. Какая должна быть коробка? Из чего (картон, фанера, пластик)
2. Сколько заготовок должно быть в коробке? (нормирование этого параметра упрощает производственный учет, внутрицеховую логистику)
3. Как хранить коробки?
Как видим из примера, мелочей в вопросах подготовки производства нет, каждая деталь, каждый шаг, каждое действие нужно описать, стандартизировать и регламентировать.
В идеале для нашего производства должен быть следующий комплект документов:
1. Технические условия.
2. Описание технологического процесса (оно же технологический процесс).
3. Технологическая инструкция на каждую операцию (допускается применять "Стандартную операционную процедуру" СОП)
4. Список оборудования и режимов его работы.
5. Список комплектующих и материалов (СКиМ).
6. Карта потока создания ценности (поверьте, очень полезная штука, пригодится в дальнейшем).
7. Карты технологического процесса.
8. Требования к качеству.
9. Список измерительного инструмента и инструкции по его использованию.
10. Контрольные параметры изделия и инструкции по их измерению (разрабатывается на основании ТЗ заказчика).
Без тщательно разработанного производства, опирающегося на реальные показатели и возможности, нормально ложку сделать не получится.
Поэтому производство — это прежде всего документы, документы и еще раз документы. Без них, к сожалению, качественно работать не получится.
