Датчик — результат слаженной командной работы специалистов заводского конструкторского бюро «Электронные системы управления двигателями» и инженеров всех основных цехов предприятия.
Работа над изделием началась в 2020 году, после получения заказа от «Ростсельмаша», в условиях жесткой конкуренции с отечественными производителями. К тому же, в России разворачивалась пандемия коронавируса и региональные, и федеральные власти вводили ограничения связанные с эпидемиологической обстановкой.
«Ростсельмаш» хотел получить от СОАТЭ функциональный аналог импортного прибора с обязательным условием: «Ростсельмаш» снимает с техники импортный датчик – ставит на его место датчик СОАТЭ и больше ничего не делает. А сельхозмашины продолжают также функционировать, не распознавая замены. И при проектировании и конструировании датчика были учтены все пожелания заказчика.
– Наш датчик лучше, надежнее, технологичнее из-за того, что проще конструкция, он точнее и дешевле импортного аналога, – говорит Ольга Трофименко, конструктор. – Например, у импортного прибора магнитная система из двух магнитов, а у нас один. Это проще в изготовлении, а значит меньше будет погрешностей при массовом производстве. И когда мы стали конкретно разбираться с импортным датчиком, то поняли, что у него есть достаточное количество нюансов и «слабостей». При создании своего датчика мы убрали эти «слабости» и получили в итоге лучший результат по функциональным возможностям, а по техническим характеристикам, можно сказать, что это наше уникальное изделие.
Руководителем проекта стал ведущий инженер-электроник А.С. Сморчков.
В условиях конкуренции, команда конструкторов и инженеров быстро развивала все направления: создание конструкции и электрических схем, согласование места установки деталей в форме, отливка форм, программирование и другие конструкторские, технологические задачи.
Заводчане испытали экспериментальное изделие, провели соответствующую подготовку производства. – Была командная работа, – рассказывает Александр Сморчков. – Не было разделения: я отвечаю за схему, ты – за конструкцию, кто-то еще за что-то. И когда шла подготовка к производству, конструкторы даже не свойственные им задачи решали. Производство еще не было готово, а мы уже выполняли поставки для заказчика. Конструкторское бюро само делало стенды, приспособления, чтобы начать выпуск этих датчиков и наладить поставки. Работали дружно, не взирая на должности – потому что была цель! Одна на всех. И мы ее достигли – командой!
Одновременно с конструкторами к работе над новым прибором приступили специалисты отдела закупок и логистики, которые искали поставщиков компонентов и материалов, определяли возможность изготовления изделия по требованиям СОАТЭ. Они столкнулись с тем, что большая часть производителей комплектующих простаивала из-за локдаунов, на рынке ощущался дефицит сырья. А на таможнях появились очереди из-за скопления грузовиков, связанные с пандемией коронавируса и таможенники не успевали проводить досмотры. – Колебания курса валют так же отражались на стоимости компонентов, – рассказывает Елена Стрельцова, ведущий инженер отдела закупок и логистики, – его нужно было отслеживать и анализировать, когда более выгодно купить ту или иную деталь, материалы. К тому же, в стадии разработки нового изделия очень часто менялись технические требования к комплектующим: сначала была нужна одна плата, потом другая, одна микросхема, потом иная. Это тоже влияло на скорость поставок, поскольку надо было найти и договориться с другим партнером, если детали того производителя, с кем мы уже работали, не отвечали требованиям конструкторов.
Обеспечение конструкторов нужными комплектующими и материалами для создания нового изделия в данном случае, по словам Стрельцовой, – это импровизация в форс-мажорных обстоятельствах. Нужно было быстро реагировать на потребности, находить и договариваться. Помогло то, что у отдела закупок и продаж имеются долгосрочные доверительные деловые связи со многими предприятиями России и стран ближнего зарубежья. Проверенные временем и ответственным сотрудничеством партнеры СОАТЭ шли на встречу старооскольцам, выполняя поставки в более короткий период, чем предварительно договаривались, увеличивая их количество по мере возникающей необходимости. А когда уже добрались до этапа выпуска датчика угла поворота в серию, то специалисты отдела закупок и логистики нашли такие предприятия, которые имели возможность не просто производить определенные компоненты, но и поставлять их в тех объемах, которые используются для производства прибора серийно.
В мае 2020 года на заводе были получены пробные образцы датчиков и отправлены на «Ростсельмаш» для испытаний. Они прошли успешно. И в июне 2020 года была изготовлена первая опытно-промышленная партия на серийной оснастке. В июле организован конвейер по производству датчиков на участке №6, цеха №14. Для полномасштабного производства были приобретены рабочие столы для сборщиков, два стенда — калибровочный и контрольный. И в августе уже определен план по производству этих датчиков – 2800 изделий. – Конструкторы очень тесно сотрудничали с цехом в плане подготовки производства, наладки и постановки на производство этих датчиков, сборке пробной партии, – подчеркнул Сергей Зуев, начальник цеха №14. – Они молодцы, потому что создали не только конкретное новое изделие, но и новый общий принцип действия приборов, который позволяет использовать его для других конструктивных форм и предлагать их новым потребителям.
Под руководством Ольги Трофименко, Галина Гогиташвили, инженер-технолог участка №6, писала рабочую инструкцию для операторов по сборке нового изделия. Для этого, в условиях ограниченного времени, она выстроила весь технологический маршрут, подготовила необходимую оснастку, подобрала температурные режимы для пайки и инструменты. Большую помощь оказали коллективы основных цехов, подготовившие приспособления, стенды, формы. Она своими руками собрала один из первых датчиков. – Чтобы написать рабочую инструкцию для оператора, надо самой понять, как это собирать, – улыбается Галина Гогиташвили. – Уяснить, какие режимы стоит использовать, в какой последовательности, чтобы это было удобно делать сотрудникам. И потом уже, когда сам понял, прочувствовал, перебрал детали своими руками, проще становится написать рабочую инструкцию для персонала: детали надо разместить здесь, приспособление должно стоять так. В эту руку ты возьмешь это, в другую – вот ту деталь и собираешь. Внедрение датчика угла поворота в производство для цеха №14 дает поддержание объемов производства на высоком уровне, поскольку старые изделия потихоньку уходят с конвейера, перестают пользоваться спросом. Прибавляется количество рабочих мест, увеличивается зарплата у персонала.
Да и «Ростсельмаш» – это производитель разнообразной сельскохозяйственной техники, которая оснащена всевозможными электронными устройствами, значит имеется вероятность, что новое изделие будет использовано на многих сельхозмашинах этой группы компаний.
В результате слаженных действий всех подразделений СОАТЭ, удалось наладить серийное производство в кратчайшие сроки и опередить конкурентов на несколько месяцев, что позволило предприятию занять новую нишу на рынке. Есть выгода от создания нового изделия – датчика поворота угла и всей стране. Если раньше техника «Ростсельмаша» работала с импортным прибором, то сейчас будет функционировать на отечественном, качественном и более дешевом. А импортозамещение благоприятно для всей российской экономики.